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转盘轴承作为掘进机的重要部件,其连接可靠性直接影响设备整体性能及施工效率。通过对掘进机转盘轴承螺栓断裂状态及裂纹变化趋势的分析认为螺栓松动而无法为被连接件提供有效的预紧力,在掘进机截割过程产生的交变作用力下发生疲劳断裂是螺栓断裂的原因。采用试验的方式,分别从螺栓应变、螺栓预紧力矩以及拧紧工艺等方面对转盘轴承螺栓的拧紧过程进行详细的分析,并根据故障原因给出了提高拧紧力矩,实行快速拧紧和采用施必牢螺纹的解决方案,彻底解决了转盘轴承螺栓断裂问题。 相似文献
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本文对汽车发动机自动张紧轮的开发制造与试验进行了深入的分析和研究,先重点分析了汽车发动机自动张紧轮的开发设计中,发动机工作受力情况、扭簧情况,及阻尼来源与影响因素,其次再对汽车发动机自动张紧轮制造装配工艺中的柔性生产线,中心枢轴磨削工艺,基座摇臂及中心枢轴涨铆工艺等进行分析探讨,最后对汽车发动机自动张紧轮轴承部件试验过程及效果进行了分析与阐述。望可以为汽车发动机自动张紧轮的高效应用及运行提供参考。 相似文献
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介绍自动张紧带传动-齿轮传动组合的传动过程,进行受力分析,建立了带传动自动张紧时摆杆的受力平衡方程,推导出小齿轮直径与大带轮直径在保证带传动既不打滑又不疲劳时的合理匹配关系式。针对该种组合传动需同时满足带传动自动张紧条件和齿轮传动强度条件的要求,提出有效的计算机程序设计方法。最后,给出设计实例。 相似文献
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尤声一 《机械工人(热加工)》1985,(3)
我车间有四台S116辗轮式混砂机,使用过程中,轮柄轴轴端上紧固轴端挡圈的螺栓经常发生断裂,使轮柄脱离轮柄轴。原来的绪构如图1所示。它通过两只M14的六角头细牙螺栓8把轴端挡圈7紧固在轮柄轴5上,防止轮柄从轮柄轴上脱出。螺栓8用钢丝9穿入六角头防止松动。由于轴端六角头螺栓受力大,经常断裂,既不安全,又影响了正常生产。因此我们对轮柄轴结构和紧固方法进 相似文献
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通过对某油田轻烃站原料气压缩机A机进气阀阀盖螺栓的断口形貌、化学成分、显微硬度、显微组织、受力情况等进行分析,讨论了螺栓失效的原因。结果表明:螺栓的断裂性质为疲劳断裂,疲劳裂纹在螺纹根部萌生;螺纹根部存在因加工不当而出现的缺口、凹坑等缺陷,缺陷处易产生应力集中而成为疲劳裂纹源,在压缩机工作时产生的交变应力作用下微裂纹扩展,并最终导致螺栓的断裂;建议在螺栓加工过程中,采用表面喷丸、渗碳、渗氮等工艺在螺纹根部表面引入残余应力,严格按照高强紧固件的热处理要求进行调质热处理,严格按照压缩机的使用要求紧固螺栓,并定期检查和更换螺栓。 相似文献
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分析了螺栓寿命在现实中的管理缺陷,指出了对由于疲劳与断裂引起的连接件失效而进行的原因查找存在滞后的突出问题,并对其实质进行了剖析,阐述了解决上述问题的现实意义.针对螺栓寿命管理的软件应用的实际,提出了交互式数据库的系统解决方案. 相似文献
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针对刮板链螺栓紧固的局限性,设计了一种刮板链螺栓自动紧固设备,根据刮板链螺栓紧固的工艺流程,采用SolidWorks对刮板链螺栓自动紧固设备进行几何建模。在紧固过程中,由于步进电机转速太快时力矩不足,转速太慢时,紧固时间较长,效率太差。因此设计了一种基于MCGS的刮板链螺栓自动紧固速度控制系统,通过对步进电机矩频特性和螺栓拧紧曲线进行分析,得到了步进电机转速与旋转角度的关系,从而推出步进电机速度当量与紧固时间的关系。通过对螺栓紧固时间内速度当量值进行离散,采用MCGS设计硬件和编写软件脚本,同时对人机交互界面进行组态,将设计的控制系统进行联机调试。结果表明:该速度控制系统在15 s的紧固时间内,将速度当量值从3 000离散至1 000,达到了螺栓紧固的力矩要求,在简化紧固过程的同时,缩短了紧固时间,实现了刮板链螺栓的自动紧固,保证了设备运行的可靠性与稳定性,提高了工作效率。 相似文献
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应用金属磁记忆检测技术,对某石化公司炼油厂氢气压缩机组的气缸盖断裂螺栓进行了现场检测。在对往复压缩机气缸盖螺栓进行强度分析和动载荷计算的基础上,应用磁记忆机理分析了螺栓断裂的原因,给出了螺栓及其断口的磁记忆信号分布特征。应用金相检测验证了金属磁记忆技术对气缸盖螺栓及其断口检测结果的正确性,并进一步研究了应用磁记忆特征分布信号进行螺栓疲劳断裂及断口分析、追查事故原因的可靠性。 相似文献
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为研究根部圆角滚压强化处理后高精度螺栓的疲劳失效特征,开展根部圆角滚压强化的高精度钛合金螺栓疲劳失效断口的检测与研究。分析螺栓根部圆角滚压强化工艺的特点;对比螺栓滚压表面处理工艺对螺栓疲劳断裂的影响,对高精度螺栓疲劳试验后的外观和断口进行宏观形貌和微观显微特征研究;探讨涂铝钛合金螺栓的裂纹源特征。研究结果表明:根部圆角滚压螺栓的疲劳断裂断口呈现显著的韧性断裂特征;涂铝、喷丸或抛光处理能够增强其断口的等轴韧窝特征,证实了以韧性断裂为主的断裂机理,同时研究发现了铝涂层的界面剥离特征。 相似文献
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针对水轮发电机组受油器操作油管螺栓断裂失效,采用断口宏观分析、硬度检测分析、显微组织分析、化学分析等方法,对其进行检验和分析,查找原因。结果表明:该操作油管螺栓均为疲劳断裂,即由于运行过程中受到拉伸和剪切应力的作用,在应力集中的螺栓头肩部R角表面先生成微裂纹,微裂纹的产生形成了疲劳源,加上操作油管螺栓服役期间受交变载荷作用,导致裂纹不断发展,最终造成螺栓疲劳断裂。 相似文献