新型抑制剂BK511在某矿铜钼分离浮选中的试验研究

研究采用新型抑制剂BK511,对强捕收剂黄药浮选的铜钼混合精矿进行了铜钼分离浮选试验研究。试验采用两次铜钼分离粗选、钼粗精矿一次精选后再磨、再经五次精选工艺流程,获得了钼精矿含钼45.31%,含铜1.14%,钼回收率89.94%的浮选指标。试验结果表明,BK511对采用强捕收剂黄药浮选的铜钼混合精矿中的铜矿物,具有较好的抑制作用。     

安徽某低品位铜钼矿石的选矿试验研究

对安徽某铜钼矿石进行可选性试验研究,采用铜、钼混选,粗精矿经一段再磨,铜、钼分离,八次精选的浮选工艺流程,以BK301C为辅助捕收剂,在强化钼的浮选指标的同时,加强铜的综合回收。闭路试验指标为,钼精矿含钼50.76%,回收率90.26%。     

浮选柱在铜钼混合精矿铜钼分离中的试验研究

黑龙江多宝山铜矿选矿厂生产的铜钼混合精矿中含铜18.95%、含钼0.42%,为实现铜钼混合精矿中铜钼高效分离,利用浮选柱进行了铜钼分离试验研究。结果表明,采用铜钼混合精矿磨矿后一次粗选、一次扫选、钼粗精矿再磨后四次精选的铜钼分离流程,用浮选柱浮选可获得含钼45.68%、钼回收率82.66%的钼精矿和含铜18.47%、铜回收率99.92%的铜精矿。相比浮选机浮选,浮选柱浮选有效提高了钼精矿质量及钼回收率,增加了工艺流程的稳定性,同时还缩短了钼精选次数,减少了选矿药剂用量及选矿能耗。     

浮选柱在铜钼混合精矿铜钼分离中的应用研究

黑龙江多宝山铜矿选矿厂生产的铜钼混合精矿中含铜18.95%、含钼0.42%,为实现铜钼混合精矿中铜钼高效分离,利用浮选柱进行了铜钼分离试验研究。结果表明,采用铜钼混合精矿磨矿后一次粗选、一次扫选、钼粗精矿再磨后四次精选的铜钼分离流程,用浮选柱浮选可获得含钼45.68%、钼回收率82.66%的钼精矿和含铜18.47%、铜回收率99.92%的铜精矿。相比浮选机浮选,浮选柱浮选有效提高了钼精矿质量及钼回收率,增加了工艺流程的稳定性,同时还缩短了钼精选次数,减少了选矿药剂用量及选矿能耗。     

新型捕收剂KMC-1浮选分离某铜钼矿试验研究

为了查明新型捕收剂KMC-1对某铜钼矿铜钼分离的影响,通过浮选试验、筛分-水析的方法,对比了丁基黄药、AP、Y89(C₆H₁₃OSSNa)、异戊基黄药、丁铵黑药、KMC-1等捕收剂对浮选指标的影响。研究结果表明：新型捕收剂KMC-1优于其他5种捕收剂,采用“铜钼混合浮选—铜钼分离”工艺流程,可以获得产率0.021%、钼品位47.79%、钼回收率89.14%的钼精矿和产率1.85%、铜品位29.87%、铜回收率91.23%的铜精矿,钼精矿含铜0.51%、铜精矿含钼0.021%,铜钼互含较低,铜钼分离效果良好。捕收剂KMC-1可实现粗粒级条件下铜矿物及钼矿物的高效捕收,在较宽的粒级范围内,铜精矿铜品位及钼精矿钼品位较高。     

某低品位铜钼矿选矿试验研究

某低品位铜钼矿含铜0.38%,含钼0.013%,矿石铜、钼品位均较低,难以获得理想的选矿指标,资源未能得到有效利用。以BK304为捕收剂,采用“铜钼混选—铜钼分离”工艺流程,闭路试验可获得钼精矿含钼41.63%,钼回收率70.71%,铜精矿含铜24.14%,铜回收率83.98%;以丁黄为捕收剂,采用“二粗二扫,粗精矿再磨后三次精选”的强化选铜工艺流程,闭路试验可获得铜钼混合精矿含铜23.30%,含钼0.73%,铜回收率为86.96%,钼回收率77.34%。     

新型高效捕收剂DTC对铜钼尾矿的实验研究

对传统黄药进行改性,合成了一种新型高效的酯类捕收剂DTC,并以此捕收剂对某铜钼尾矿进行了浮选工艺条件实验和闭路实验。在磨矿细度为-0.074mm 75%,石灰用量500g/t,水玻璃用量1000g/t,捕收剂DTC用量24g/t,起泡剂2#油用量48g/t的最佳条件下,闭路实验采用"预先脱泥-铜钼部分优先浮选—铜钼硫混合浮选再分离"的浮选工艺流程获得了铜钼混合精矿1含铜18.53%,含钼4.03%,铜、钼回收率分别为22.30%、45.20%;铜钼混合精矿2含铜2.39%,含钼0.20%,铜、钼回收率分别为3.12%、2.43%的较好浮选指标。采用紫外吸收光谱和红外光谱测试对捕收剂的浮选作用机理进行了研究。结果表明,该新型捕收剂对铜离子具有特性吸附,捕收能力强,是一种高效选择性药剂。     

某细粒级低品位铜钼矿选矿工艺技术研究

某矿石中铜、钼含量较低,辉钼矿的嵌布粒度很细,且部分粗粒辉钼矿结晶较差,回收钼的难度较大。通过流程方案对比,采用选择性捕收剂BK322,通过铜钼混合浮选—粗精矿再磨的工艺流程,闭路试验获得了铜品位16.18%、钼品位11.98%、铜回收率82.39%、钼回收率72.43%的铜钼混合精矿,铜钼混合精矿经铜钼分离,最终获得含钼46.94%、钼回收率65.33%的钼精矿和含铜20.88%、铜回收率81.81%的铜精矿。     

某铜钼混合精矿分离铜抑制剂筛选

黄铜矿能否被有效抑制是铜钼分离的关键,而Na2S等传统抑制剂大都存在用量大、环境污染严重、损害职工健康等问题。为了获取低毒、低用量的高效抑制剂,对借助CAMD技术设计合成的3种新型有机抑制剂和3种常规抑制剂分别与黄铜矿的相互作用能进行了比较,并通过试验比较了实际的抑制效果,对最优抑制剂适宜的pH条件进行了确定。MS软件计算的与黄铜矿的相互作用能的强弱顺序为BK511＞BK509＞BK516＞巯基乙酸钠＞Na₂S＞NaHS,即BK511在铜钼分离时的抑铜效果最好;BK511在弱碱性环境下的抑铜浮钼效果理想;BK511总用量为7.4 kg/t情况下,采用2粗1精、钼精矿1再磨（-0.038 mm占78%）后5次精选、中矿顺序返回闭路流程处理某铜钼混合精矿,最终获得了钼品位为46.31%、回收率为89.94%、含铜1.04%的钼精矿和铜品位为22.69%、回收率为99.97%、含钼0.033%的铜精矿,BK511用量明显低于现场Na2S的用量,且环境污染程度大大减轻。     

某低品位铜钼矿石选矿试验

某铜钼矿石中钼和铜含量较低,分别为0.081%和0.19%,且铜矿物嵌布粒度较细并与钼矿物密切共生,给两者分离带来一定困难。采用钼铜混合浮选-混合精矿精选1次后再磨再精选-铜钼分离流程对该矿石进行选矿试验,混合浮选时以石灰和水玻璃为调整剂、煤油和丁铵黑药为捕收剂,铜钼分离时以石灰、水玻璃和SK为调整剂、煤油为捕收剂,在1段和2段磨矿细度分别为-0.074 mm占70%和-0.045 mm占95%条件下,获得了钼品位为45.30%、钼回收率为84.16%的钼精矿和铜品位为14.28%、铜回收率为89.59%的铜精矿,为该矿石的开发提供了技术依据。     

高铁生物浸铜液中铜的回收

在高铁生物浸铜液中通入H₂S气体, 生成硫化铜渣, 双氧水-硫酸浸出硫化铜渣, 得到硫酸铜溶液, 后经蒸发浓缩、冷却结晶制得硫酸铜。研究结果表明: 当生物浸出液pH=1, 反应温度为30 ℃, 反应时间为3 h时, 在生物浸铜液中通入硫化氢, 铜沉淀率接近100%; 双氧水-硫酸浸出硫化铜渣, 当双氧水与铜物质的量之比为6.4∶1, 反应温度为50 ℃, 液固比为15∶1, 硫酸浓度为3 mol/L, 反应时间为2 h时, 铜浸出率为92.1%; 所得浸出液中硫酸浓度为343.49 g/L, Cu²⁺浓度为 25.33 g/L, 通过蒸发浓缩、冷却结晶得到纯度为96%的硫酸铜, 其质量达到工业用硫酸铜质量标准(GB437-93)。     

易门铜冶炼渣选铜试验

易门铜冶炼渣成分复杂,铜品位为1.83%,主要铜矿物为硫化铜,占总铜的94.54%。为高效回收其中的铜,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回浮选流程处理该试样,可获得铜品位为18.27%、含银76.20g/t、铜回收率为84.86%、银回收率为44.06%的铜精矿。试验确定的选矿工艺流程较简单,不仅对铜有较好的回收效果,而且综合回收了其中的银,是该试样中铜的理想回收工艺。     

铜电解液电积脱铜制备高纯阴极铜

利用电积法制备高纯阴极铜, 研究了添加剂、电解液温度、电流密度以及Cu²⁺浓度对电积法脱铜制备高纯阴极铜质量的影响。当添加剂(骨胶: 明胶: 硫脲质量比为6∶4∶5)用量为40 mg/L, 电解液温度为55 ℃, 电流密度为200 A/m², 电解液中Cu²⁺浓度从48.78 g/L降至31.71 g/L时, 电积脱铜得到的阴极铜质量达到了高纯阴极铜标准(GB/T 467-1997); 其电流效率达到99.19%, 高纯阴极铜产率达到38.09%。电积脱铜制备高纯阴极铜不仅增加了阴极铜产量, 而且可大大减少电积时黑铜板和黑铜粉。     

利用铜精矿直接制备超细铜粉

采用高能球磨对铜精矿进行活化预处理, 并通过超声场辅助矿浆电解的方法直接利用铜精矿制备出平均粒度小于10 μm的超细铜粉。超细铜粉经油酸和丙酮的表面改性处理后, 抗氧化性能得到提高。     

提高红透山铜矿选矿回收率的研究

通过对红透山选矿厂选矿工艺现状及原矿性质的深入研究,根据有用矿物嵌布特性和对磨矿细度与金属回收率关系的研究,确定影响红透山选矿指标提高的主要因素是磨矿细度,进而对磨矿工艺进行了改进,以改变二段磨矿介质尺寸的方式,使磨矿细度提高3%～8%,铜、锌、金、银回收率分别提高了0.71、1.57、1.20、1.33个百分点。     

康西铜冶炼渣回收铜可选性试验研究

为回收康西铜冶炼渣中的铜资源, 在实验室开展了浮选回收铜的试验研究。结果表明, 在磨矿细度-43 μm粒级占80%, 浮选矿浆浓度40%, 石灰用量1 000 g/t, 粗选硫化钠用量300 g/t、扫选1硫化钠用量100 g/t条件下, 采用一次粗选、二次扫选闭路浮选, 可获得铜品位27.64%、回收率94.25%的铜精矿。     

提高某难选铜硫矿石铜的回收率

研究某难选铜硫矿石的浮选工艺，提高铜回收率。在原矿含铜1．09％，含硫32％的情况下，采用磨矿细度-74μm占70％，以ZH-01为捕收剂，用（石灰＋Na2S＋KG）组合抑制剂抑硫浮铜，经一粗二扫二精的工艺流程选别，获得铜品位14．2％，回收率70．30％。金品位3．7g／t，回收率33．5％，尾矿即为硫精矿的较佳指标。铜和金回收率分别比现生产工艺提高10％和11％。     

铜渣生产硫酸铜的试验研究

湿法炼锌过程中,产出一定量的铜渣,对铜渣进行合理利用,将产生一定的经济效益和环保效益。探讨了时间、温度、氧气浓度、液固比、搅拌速度和浸出原液硫酸浓度对铜渣浸出的影响,得出了适宜的浸出条件,铜浸出率可达92%以上。浸出液采用蒸发浓缩—热过滤—再蒸发浓缩—冷却结晶的工艺,结晶通过4次热水逆流洗涤后,达到工业一级五水硫酸铜产品质量的要求。浸出和结晶流程铜的总收率为86.9%。     

铜熔炼烟尘中铜的回收试验研究

为了回收铜熔炼烟尘中的有价金属,对某铜冶炼厂产生的高铜、高砷烟尘进行了性质分析,确定了烟尘中主要元素的赋存状态及含量。结果表明,烟尘中铜和锌主要以硫酸盐和氧化物的形式存在,砷主要以氧化物的形式存在,具有良好的浸出特性。采用低浓度酸浸—硫化沉淀法回收烟尘中的铜,并考察了絮凝剂对硫化物矿浆沉降性能的影响。结果表明:(1)在初始硫酸浓度为40 g/L,浸出温度为50℃,浸出时间为90 min,液固体积质量比为4∶1 mL/g的条件下,Cu、Zn、As的浸出率分别为96.33%、96.52%和83.72%。(2)硫化沉铜时,在硫化钠过量系数为1.3,p H值为3.0,反应时间为20 min的条件下,Cu的沉淀率可达到99.99%,硫化沉淀产物主要物相为Cu S,其中铜的品位为56.90%,可直接用于工业生产。沉铜后液可继续回收Zn等有价金属。(3)加入絮凝剂可使硫化沉淀的粒径变大,加速矿浆的沉降并且有助于固液分离。