高炉瓦斯灰氨法浸出脱锌工艺的研究

研究氨水 氯化铵浸出剂浸出高炉瓦斯灰脱锌工艺条件和参数。获得最佳浸出工艺条件为：室温、浸出时间为3 h、搅拌速度600 r?min-1、液固比为4:1、氨水与氯化铵的浓度均为5 mol?L-1且体积比为1:1。在此条件下,浸出液中的锌浓度为23.36g?L-1,锌的浸出率高达89%以上。浸出渣经水洗后可直接作为中小高炉烧结原料,其含锌量为1.168％。     

某高炉瓦斯灰硫酸浸锌试验

某高炉瓦斯灰粒度较细、成分较复杂,主要成分有氧化钙、赤铁矿、方解石、氧化锌、炭等,铁、锌、碳含量分别为27.44%、8.76%、13.51%,主要含锌矿物为氧化锌,含铁矿物为赤铁矿,碳主要以焦炭的形式存在。为确定硫酸浸取锌的合适硫酸浓度、液固比和浸出时间,进行了3因素3水平正交试验。结果表明,硫酸浓度对锌浸出率影响最显著,其次是液固比;在硫酸浓度为0.6 moL/L、液固比为7 mL/g、浸出时间为25 min情况下硫酸浸锌,锌浸出率达97.03%。     

瓦斯灰协同氧催化脱硫体系中锌的浸出动力学研究

为了分析瓦斯灰湿法脱硫工艺中锌浸出过程的动力学,以云南某高炉瓦斯灰为原料进行脱硫浸出锌试验,分别考察了反应温度、搅拌速度、进口 SO2 浓度和进口流量对锌浸出率的影响,研究了锌的浸出动力学。 结果表明:在反应温度为 40 ℃ 、进气流量为 400 mL / min、搅拌速度为 600 r / min、进口 SO2 浓度为 3. 0 g / m3 的条件下,保证高脱硫率的同时锌的浸出率达到 44. 6%;在 25~ 60 ℃条件下,反应表观活化能 Ea = 23. 4 kJ / mol,表明瓦斯灰脱硫中锌浸出过程遵循收缩核模型,过程受混合控制,采用半经验模型描述该过程,得到搅拌速度,进口 SO2 浓度和进气流量的反应级数分别为 0. 385 7、0. 175 69 和 0. 488 93,建立了半经验动力学方程。     

高炉布袋除尘灰浮选脱锌及尾矿应用分析

为综合利用龙钢炼铁厂中的高锌含量高炉布袋除尘灰,对原料进行了矿物成分分析。结果表明,该除尘灰中锌含量为6.39%,锌主要以氧化锌形式存在。采用硫化-黄药浮选脱锌工艺,确定了最佳工艺参数为硫化钠3 kg/t,水玻璃1 kg/t,六偏磷酸钠2 kg/t,硫酸铜500 g/t,丁基黄药800 g/t,分析了各药剂用量对浮选后精矿中锌指标的影响规律。试验获得锌品位13.44%,锌回收率78.34%的精矿和锌品位0.28%,全铁品位51.73%的尾矿,尾矿锌含量大幅降低,满足作为炼铁原料的技术指标。     

高炉瓦斯灰中锌元素回收的研究

论述了回收高炉瓦斯灰中锌的两种化学方法，同时简要介绍了利用物理方法对高炉瓦斯灰中锌回收的探索研究。     

用硫酸浸出河北某高炉瓦斯泥中锌

河北某瓦斯泥锌含量为8.74%、铁品位为27.4%,含锌矿物主要为红锌矿,含铁矿物主要为赤铁矿。为回收瓦斯泥中锌等有价元素,对其进行了硫酸浸出试验。结果表明,常温下,硫酸浓度为0.5 mol/L、液固比为6 mL/g、反应时间为15 min、搅拌速度为300 r/min条件下,可以获得锌浸出率为95.21%的指标,浸渣中锌品位降至0.5%。试验结果可以为该类瓦斯泥矿硫酸溶解浸出提供技术依据。     

温度对含锌高炉瓦斯灰烧结的影响

高炉瓦斯灰是一种产量大、富含铁和碳且极具回收利用价值的二次资源。为了研究温度对含锌高炉瓦斯灰烧结的影响, 采用ICP、DTA-TG、XRD和SEM-EDS等手段对山西某钢铁厂的高炉瓦斯灰在不同温度烧结过程中的物相、微观结构及元素含量变化进行了研究。结果表明:高炉瓦斯灰中铁和锌元素主要集中在细颗粒中, 碳元素主要集中在大颗粒中; 随着烧结温度的升高, 高炉瓦斯灰中某些不稳定的无定形物质减少, 稳定的硅酸盐类物质占比增大; 颗粒逐渐变大, 有明显聚集成块的趋势; 铁元素含量增加, 锌元素含量先增加后减小至0.5%, 碳元素含量急剧下降至8.4%后减少变得缓慢。该研究对高炉瓦斯灰的高效利用具有一定的理论指导意义。     

含锌高炉瓦斯泥浸出过程动力学研究

为研究高炉瓦斯泥硫酸浸出锌过程的动力学,以河北某高炉瓦斯泥为原料进行了硫酸浸出试验,分别考察了浸出温度、硫酸浓度对浸出过程锌浸出率的影响。随着浸出温度的升高和硫酸浓度的增加,锌浸出率逐渐提高,浸出速率降低。采用Avrami动力学模型对锌浸出过程进行模拟,结果表明,浸出过程符合n=0.160 4的Avrami动力学模型,反应表观活化能为10.02 kJ/mol,说明浸出过程受扩散控制,因此要提高浸出效率,应加强扩散效应。提高硫酸浓度或升高反应温度,加速了溶液中的反应过程和传质过程,锌浸出率提高。试验结果为湿法浸出过程动力学以及固废资源化利用后续研究和生产实践提供了一定的理论依据。     

浮-磁联合工艺从高炉瓦斯灰中回收焦炭

为了高效回收利用高炉瓦斯灰中的焦炭,采用浮—磁联合工艺对某钢铁公司锌含量为4.43%、碳含量为18.45%的高炉瓦斯灰进行了焦炭回收试验。结果表明:1在煤油用量为800 g/t、松醇油为200 g/t、水玻璃为1 500g/t情况下,1次浮选可以获得碳品位为74.96%、回收率为90.83%、锌含量为1.91%、铁含量为5.19%的浮选精矿;2以磁铁矿为载体,浮选精矿在磨矿细度为-0.074 mm占74.32%、背景磁感应强度为1.5 T的条件下进行强磁选,可获得碳品位为85.17%、回收率达86.29%(对原矿)的焦炭精矿,其锌含量进一步降低为1.29%。该焦炭精矿品质满足返回烧结配矿利用要求。     

高炉瓦斯灰提铁提碳研究

采用浮选—重选联合选矿技术对新余钢铁公司高炉瓦斯灰中的铁、碳进行回收,工艺简单、技术可靠、过程稳定,可获得全铁含量61.13%、回收率56.12%的铁精矿和碳含量80.09%、回收率88.04%的碳精矿,所获铁精矿、碳精矿可用作烧结原料,尾矿可作为渣砖的原料。该工艺投资省,见效快,具有明显的经济效益和社会效益。     

高炉瓦斯泥球团制备参数优化研究

采用聚乙烯醇(PVA)作粘结剂,对攀枝花某钢铁厂高炉瓦斯泥进行造球,研究了瓦斯泥造球工艺参数并对其进行了优化。结果发现：制粒10min的瓦斯泥造球粉料较好;球团落下次数最高工艺条件：PVA浓度为0.4%,造球加水量为10g,成球压力8MPa;该工艺条件下得到生球和干球团落下次数分别为12.5次/个和22.5次/个,抗压强度分别为52.3N/个和136.4N/个,干球耐磨指数为1.59%,干球转鼓指数为97.87%,符合竖炉直接还原入炉球团的要求。     

酸浸提取锑鼓风炉渣中铁的研究

采用硫酸与盐酸混合浸出的方法提取锑鼓风炉渣中的铁,考察了浸出时间、反应温度、盐酸加入量、硫酸浓度等对铁提取效果的影响,并在此基础上研究了超声辅助浸出的效果。结果表明,铁的最佳浸出条件为:炉渣量3 g、浸出时间2 h、反应温度80 ℃、1∶1硫酸10 mL、浓盐酸6 mL,此时铁浸出率为87.89%。相同浸出条件下超声辅助浸出可以缩短反应时间至0.5 h。     

从三次氨浸钼渣中碳酸钠氧压浸钼的工艺研究

采用碳酸钠氧压浸出工艺处理氨浸钼渣,研究了原料预处理、碳酸钠用量、氧分压、浸出液固比、时间、温度、搅拌速度对钼浸出率的影响。结果表明：在碳酸钠加入量为化学反应理论量2.3倍,液固比为3∶1,氧分压0.5 MPa,温度180℃,时间1 h,搅拌速度700 r/min的最佳工艺条件下,钼浸出率可达95%以上。     

炼铁高炉烟尘中锌铟的综合利用试验研究

在对炼铁高炉烟尘经高温挥发二次富集后的锌铟的浸取综合利用试验中,通过大量工艺的研究对比,选择一段中酸浸锌、二段高酸浸铟的工艺,并分别探索出了两段浸取的主要条件,取得了锌铟浸出率高(分别大于98%、92.5%)、生产成本低、工艺简单、生产中易于操作的良好效果.     

高炉瓦斯泥中铁的回收

采用选矿开展高炉瓦斯泥中铁的回收，技术成熟，选别精矿可用于钢铁生产，缓解了原料短缺的矛盾，尾矿可用作建材综合利用，投资省，见效快，具有明显的经济效益和社会效益，对钢铁工业再资源化研究具有重要意义。     

高炉瓦斯泥综合利用的研究

采用磁-重联合选矿技术对新钢高炉瓦斯泥中的铁进行回收,工艺简单,技术成熟,所获铁精矿可用作烧结原料,缓解了原料紧缺的矛盾;尾矿可作为土法冶炼氧化锌的原料。投资省,见效快,具有明显的经济效益和社会效益,对钢铁企业的可持续发展具有重要意义。