基于ProCAST的电机罩压铸模具模流分析

在压铸模具制造过程中,怎样从流道设计中找到流动平衡的位置是相当重要的,也是相当困难的一部份。在过去,往往需要通过经验来设计达到流动平衡的流道,因此需要经过不断的修模与试模才能找到解决方案,造成产品开发周期长成本过高。利用计算机模流分析软件ProCAST对电机罩的流道设计进行了模流分析,能提前发现产品潜在性缺陷问题,不仅能提升产品质量,使产品开发时间缩短,而且还能达到降低成本的目的。     

洗发水瓶盖注塑模具的模流分析及优化设计

以某知名品牌新型洗发水瓶盖注塑模具设计与制造为例,通过运用Moldflow2012模流分析软件,模拟热塑性塑料ABS注塑充填成型全过程。对其充填时间、充填区域、流动前沿温度、翘曲变形、气穴等参数进行了两种不同方案的成型比对分析研究,通过两种方案的实验比对分析,得出洗发水瓶盖注塑成型的优化设计方案。实验结果表明,方案二在成型过程中从充填时间上节省了1.162 s,区域充型更加均匀,料流前沿温差为7.7°,流动状态更稳定,翘曲变形总量为0.297 mm,符合尺寸公差要求,气穴缺陷分布不明显,总体分析来看方案二比方案一成型更加优化。根据Moldflow2012模流分析软件,模拟成型数据,优化了洗发水瓶盖的注塑模具设计,即采用平衡侧壁矩形浇口方式填充,配合型腔、型芯双侧循环冷却系统的优化成型设计方案。模流分析可在具体模具加工实施之前,发现成型缺陷,对于注塑模具设计与制造具有优化指导功能,在缩短制造成型周期、提高产品成型质量、扩大经济效益等方面均具有现实意义。     

医用护目镜镜片注塑模设计及模流分析

医用护目镜镜片是注塑质量要求较高的产品,根据该产品机构的特点,对产品的材质和注塑机进行了选型,确定了分型面的形状和主要注塑工艺参数,设计了注塑模具的浇注、冷却系统和抽芯机构.设计的斜向抽芯结构解决了该产品斜槽难注塑成型的问题.经华塑CAE7.5仿真验证,注塑模设计合理.     

基于Creo-Plastic Advisor的注塑模具模流分析与模具设计

Creo作为美国参数技术公司（PTC）推出的设计软件,在机械CAD/CAE/CAM领域应用广泛,Creo针对塑料产品设计和注塑模具而开发的模流分析系统可对塑料产品进行填充分析。以遥控器前盖为例,详细介绍了应用Creo中的Plastic Advisor功能对塑件进行最佳浇口位置、塑料填充、冷却质量、缩痕分析的方法和过程。根据分析结果进行浇注系统设计和注塑参数优化,根据产品结构特点进行侧向分型滑块机构和模架设计,最终完成遥控器前盖模具的结构设计。研究表明,使用Creo的Plastic Advisor对塑件进行模流分析,方法易于掌握,分析结果可靠有效,能够帮助设计者提高模具设计效率,缩短设计周期,降低设计成本。     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。     

压铸生产中快速换模装置的设计

针对Y公司压铸生产中模具更换时间长,劳动强度大,存在安全隐患等缺点,结合企业设备的特点和运行的实际情况,介绍一种新型换模装置的设计。该装置主要包括连接部分设计,气缸推板、固定板和导杆设计,辅助支撑板与限位块设计。整个结构简单实用,操作方便迅速,安全可靠,可有效缩短换模时间,提升压铸生产效率。对比人工换模与换模装置换模过程,后者相对前者工作时间减少率为60%,有效提高了生产效率和设备利用率,适用于企业精益生产的推行。     

基于模流分析技术的塑件翘曲变形优化研究

为了优化塑件产品质量,运用模流分析技术进行模拟分析。以优化塑件翘曲变形为目标,通过分离引起翘曲变形的独立因素的方法,明确引起翘曲变形的主要因素,有针对性地优化模具结构。分析结果表明,塑件总的翘曲变形值和平面度均符合预期要求,可以满足使用要求。将模流分析技术应用于塑件模具设计的实际生产中,可极大减少试模次数、缩短产品开发周期,提高产品质量、降低生产成本。     

汽车后视镜逆向造型及模流分析

汽车后视镜的三维模型由三步制作出来。首先用非接触式的三维激光扫描仪获得汽车后视镜的点云,然后用IMAGEWARE对点云进行去噪处理,由点构建线,得到线的网格模型,最后将网格模型倒入三维软件中进行对曲面重构,并对产品模型进行再设计。获得汽车后视镜的三维模型后,进一步运用MOLDFLOW模拟注塑工艺过程,建立了一模两腔的流道系统,比较侧面浇口流道系统和顶杆潜伏式浇口流道系统的充填参数,结合CAE分析结果,得到侧面浇口流道系统具有更好的充填工艺参数。     

锌合金手机壳压铸技术

介绍手机外壳典型模具的流道设计和锌合金原料的科学使用,包括流道和溢流槽开设、原料型号的合理选择等,并对生产控制的办法进行了分析。     

浅析棘轮本体金属模低压铸造工艺与模具设计

低压铸造是介于金属型铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。其是在一定的压力作用下,将金属熔液注入铸型型腔。并在压力的作用下凝固以获得铸件的方法,本文主要是对棘轮本体金属模低压铸造工艺与模具设计进行探寻和改进,根据以往的各种铸造方法的优势和劣势不断总结经验,不断的探索挖掘,使模具设计及铸造工艺得到了更全面的改进。     

基于DEFORM-HT高铬合金耐磨铸件空淬工艺参数研究

运用有限元工艺仿真软件DEFORM-HT对高铬合金耐磨铸件进行了空气淬火仿真模拟,研究了不同空淬工艺参数(对流换热系数、空淬时间、环境温度)对空淬后试件硬度的影响,得到了试件硬度在不同工况下的变化曲线,找到了不同空淬工艺参数对硬度的影响规律,为工程实践提供了依据。最后通过实验测试在一定操作环境下进行空淬的试件硬度值,通过与相同工艺参数设置下经过软件模拟计算的试件硬度值相比较,发现两者的数值大小相符合,说明了空气淬火仿真模拟的正确性。     

铝合金烤盘压铸模失效分析

某厂铝合金烤盘压铸模因模面出现大面积龟裂而早期失效.通过材料成分、硬度和金相分析,认为模具材料的合金元素含量不足,存在不可忽视的冶金缺陷,显微组织中出现带状偏析和半网状组织,是导致模具早期失效的原因.     

小型防爆电器外壳铝合金铸造及其模具设计的研究

小型防爆电器外壳是防爆电器设备中重要的防爆部件，其品质状态直接关系到厂矿企业的生产安全。其基本特点是：几何尺寸较小，外形结构较复杂，机械强度高。由于防爆外壳必须能承担额定的内部压力，并在壳体之间制成合格的防爆结合面，因而，要求铸件内在品质高，切削加工性能好。针对上述特点要求，对小型防爆电器外壳制造中浇铸形式的选择、模具的设计与使用，进行了较详细的论述。     

小型防爆电器外壳铝合金铸造及其模具设计的研究

小型防爆电器外壳是防爆电器设备中重要的防爆部件,其品质状态直接关系到厂矿企业的生产安全.其基本特点是:几何尺寸较小,外形结构较复杂,机械强度高.由于防爆外壳必须能承担额定的内部压力,并在壳体之间制成合格的防爆结合面,因而,要求铸件内在品质高,切削加工性能好.针对上述特点要求,对小型防爆电器外壳制造中浇铸形式的选择、模具的设计与使用,进行了较详细的论述.     

塑胶模具浇注系统的合理化

对现有塑料模具浇道系统设计及分布进行概述分析,并对模具设计过程中的重点部位(竖浇道、主流道和浇口)进行细部优化,并提出相应部位设计中的注意点以及设计要点。最后提出流道分布对称的概念。通过有限元工具Moldflow来模拟塑料流动填充过程,从而验证对称性分布的合力性。     

工艺参数对压铸AM60B合金流动性能的影响

采用液态压铸技术，研究了压铸工艺参数对AM60B合金流动性能的影响。试验结果表明，当浇注温度为680℃、模具温度为180℃、压射速度为3、0m／s，压射比压为75MPa时，压铸镁合金AM60B可以获得良好的流动性。     

板坯连铸结晶器自动加渣机的研制

针对传统单自由度移动式自动加渣机适应范围有限、影响浇注位正常操作、保护渣添加频繁等不足,研制了一种新型的两自由度侧方固定安装式保护渣自动加渣机。该加渣机包括控制系统、大料仓、电动蝶阀、软管、螺旋输送机和二维直角坐标加料机构。其中,大料仓固定于钢水罐操作平台上,加料机构安装于中间罐车侧下方。加渣机构末端安装着带小料斗和弯曲导料管的螺旋输送机,大料仓与小料斗之间通过电动蝶阀和软管相连通。该加渣机利用重力和螺旋输送方式将保护渣从大料仓输送到结晶器内,可以适应不同板坯生产规格,实现不同路径的均匀加渣,加渣量可控,不影响工人在结晶器前方（内弧侧）的其他操作,有利于提高铸坯质量和渣料利用率,降低操作者劳动强度。     

铸造铝合金缸盖切削刀具分析

介绍了铸造铝合金的特点以及在汽车发动机缸盖中的应用;分析了高强度铝合金缸盖各部位的加工精度,并指出其加工特点和难点;详细介绍了几种铸造铝合金加工刀具,并分析其匹配性和刀具角度的选择;简要介绍了高速切削铝合金发展。