某硫化铜矿尾矿碱性细菌浸出试验研究

采用尾矿坝中富集培养的碱性硫杆菌, 进行某硫化铜矿尾矿的浸出试验, 从接种量、细菌的适应时间、矿浆浓度等方面探讨细菌对铜浸出率的影响。试样结果显示, 当接种量为25%, 细菌的适应时间为5 d, 矿浆浓度为5 g/L, 在浸出时间为50 d时, 尾矿中铜的浸出率最高达24.51%。浸出试验优化后, 铜浸出率预期最大值33.4%, 可提高8.89个百分点。     

氨水-碳酸铵浸出汤丹氧化铜尾矿研究

以云南汤丹高碱性、低品位氧化铜浸出尾矿为研究对象,采用NH3.H2O-（NH4）2CO3体系添加氧化剂浸出,详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及c（NH4＋）/c（NH3）、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,得到了该尾矿的最佳浸出条件。结果表明,液固比10∶1,浸出温度40℃,加入0.25 mL/g H2O2,反应2 h;然后添加NH3.H2O及（NH4）2CO3,铵离子浓度3.2 mol/L,氨水浓度0.8 mol/L,继续反应4 h,尾矿中铜的浸出率达到了72.3     

氨水-碳酸氨浸出汤丹氧化铜尾矿研究

以云南汤丹高碱性、低品位氧化铜浸出尾矿为研究对象,采用NH(3)·H2O-(NH(4))2 CO(3)体系添加氧化剂浸出,详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及c(NH(4+))/c(NH(3))、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,得到了该尾矿的最佳浸出条件.结果表明,液固比10:1,浸出温度40℃,加入0.25mL/g H202,反应2h;然后添加NH(3)·H2O及(NH(4))2 CO(3)按离子浓度3.2mol/L,氨水浓度0.8 mol/L,继续反应4h,尾矿中铜的浸出率达到了72.3%.     

篦子沟铜矿坑外废石中铜的细菌浸出研究

篦子沟铜矿平硐外堆存有３００多万ｔ掘进废石,其中含有可观的铜金属值得回收利用。本文详细论述采用细菌浸出技术回收这部分资源的前期研究工作。     

刚果(民)Ruashi和Etoile尾矿中钴和铜的浸出

采用制粒堆浸工艺处理刚果（民）Ruashi和Etoile的浮选尾矿，制粒后矿堆的渗透速率大于100L.m^-2.h^-1，满足堆浸的要求，控制浸出条件，经分步浸出，分别获得含铜10g/L以上的富铜液和含钴3g/L以上的富钴液，有于生产1＃电铜和氧化钴或其他钴产品，酸法制粒堆浸技术，可以有效地从Ruashi和Etoile的浮选尾矿中回收钴和铜。     

氨-硫酸铵体系中某铜矿尾矿氧化氨浸工艺研究

以高碱性铜尾矿为研究对象, 在NH₃·H₂O-(NH₄)₂SO₄体系中, 以过硫酸铵为氧化剂, 详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及NH₃/NH₄⁺比率、氨、硫酸铵和过硫酸铵浓度对铜浸出率的影响。实验结果表明, 尾矿铜的最佳浸出条件为:搅拌速度为500 r/min, 浸出温度为40 ℃, 氨浓度2.4 mol/L, 硫酸铵浓度1.0 mol/L, 过硫酸铵浓度0.2 mol/L, 液固比7∶1, 在此条件下铜的浸出率为75.9%。     

四川某低品位尾矿中铜、锌硫化物生物浸出研究

为了回收四川某铜矿浮选尾矿中的铜和锌, 以In-bac为浸矿菌种, 进行微生物浸出。考察了接种量、矿浆浓度、初始Fe²⁺浓度、浮选药剂(T-207和H-406)等因素对浸出效果的影响。结果表明, 采用两阶段微生物浸出工艺, 尾矿中铜、锌浸出效果较好, 第一阶段微生物浸出最佳条件为：接种量10%、矿浆浓度80 g/L、初始Fe²⁺浓度1.5 g/L, 尾矿中铜离子和锌离子浸出率分别为21.67%和79.67%, 此浸渣再次调浆后, 采用改进型无铁9K培养基, 无接种细菌微生物浸出, 当初始pH值为2.0、矿浆浓度为80 g/L、初始Fe²⁺浓度为0 g/L, 尾矿中铜浸出率达到36.97%, 锌浸出率为92.37%, 浸出率分别提高了15.30个百分点和12.70个百分点。浮选药剂T-207和H-406均对尾矿微生物浸出有不利影响。     

安徽某矿山选铜尾矿浸出回收钪

针对安徽某矿山含钪选铜尾矿,进行直接酸浸和选矿预富集再酸浸提钪两种方案的对比研究。结果表明,两种方案均能实现铜尾矿中钪的酸浸回收,且浸出条件相当。在浓硫酸加入量60%,萤石加入量10%,温度90℃,液固比3.0~4.0∶1,浸出时间8 h的最佳条件下,尾矿直接酸浸和选矿预富集钪精矿再酸浸钪浸出率均超过90%。尾矿直接酸浸钪总回收率较高,选矿预富钪精矿再酸浸成本较低。     

某铜矿尾矿氨浸影响因素试验研究

以某铜矿尾矿为研究对象,采用活化剂强化氨浸的一般碱法浸出技术来确定尾矿浸出影响因素及其影响水平。试验结果表明,铜浸出率与氨浓度、浸出周期、温度、液固比、活化剂等因素有关。本次试验所得最佳浸出条件：氨浓度在100 g/L左右,温度40 ℃,活化剂用量35 g/L,浸出周期1.5 h,液固比为3∶1。浸出率最高为29.80%,活化剂NH₃-NH₄HF₂体系的应用使得铜浸出率提高2%左右。     

某铜矿的尾砂氨浸研究

为充分回收某铜矿中铜资源 ,研究氨浸溶浸采矿法回收尾砂中金属铜的工艺。得最佳浸出条件是 :尾砂与 2 5 %～2 8%浓氨水质量之比 1∶1 6;浸出温度 3 0℃ ;浸出周期 16d ;助浸剂用量 0 2 2mol/L。试验条件下 ,铜浸出率达 85 4%。试验结果对氧化型铜矿的浸出具有一定的参考价值。     

氰化尾渣碱法水热浸出脱石英试验

湖南某黄金冶炼厂的氰化尾渣含金5 g/t以上,其中的主要物相为赤铁矿、石英、白云母,石英包裹黄铁矿与金的共伴生体是导致金不能充分与氰化药剂接触的重要原因。为解决此问题,进行了氰化尾渣碱法水热浸出脱石英工艺条件研究。结果表明,氢氧化钠浓度为25%,体积质量比为2 L/kg,浸出温度为160℃,搅拌速度为400r/min,浸出时间为3 h情况下的脱石英率为57.6%。经过该工艺脱石英,金的浸出率可由4.7%提高到38.4%。     

铜尾矿选矿综合回收试验研究

对某铜尾矿选矿综合回收进行了试验研究,采用全浮选工艺使有用组份得到高效回收,获得指标为:超纯硫精矿S品位51.12%,含Cu0.13%、Fe 45.7%,S回收率49.18%;明矾石精矿SO3品位23.99%(纯明矾石含量62.15%),SO3回收率72.65%;地开石粗精矿Al2O3品位22.08%(纯地开石含量80.53%),Al2O3回收率65.25%;最终尾矿SiO2含量91.99%,可作为冶炼熔剂、铸造石英砂或建材使用。     

贵州某铜尾矿铜金回收浮选试验

贵州某铜尾矿-200目含量为40.17%,主要金属矿物有黄铜矿、黄铁矿、磁黄铁矿、斑铜矿,并伴生有少量的金、银。黄铜矿与黄铁矿、磁黄铁矿等共生关系密切,呈细粒、微细粒不均匀嵌布,部分粒度极细,难以单体解离;金主要为裸露金和黄铜矿包裹金。为了高效开发利用该二次资源,进行了铜金综合浮选回收试验。结果表明,在磨矿细度为-200目占80%的情况下采用1粗2精2扫、精矿2再磨至-325目占85%后2次精选、中矿顺序返回流程处理该试样,最终获得了铜、金、银品位分别为13.05%、18.75 g/t、229.62 g/t,铜、金、银回收率分别为58.70%、56.66%、43.72%的铜金精矿。     

常温浸矿菌对高砷铜精矿浸出机理的研究

采用浸矿菌浸出高砷铜精矿中的铜, 研究了浸出作用机理。通过比较浸出前后高砷铜精矿表面的变化和浸矿菌的吸附情况, 并结合浸出过程铁离子的变化对铜的浸出率的影响, 发现高砷铜精矿生物浸出的主要作用机理是间接作用机理。     

氨水溶液解吸强碱性树脂上负载铜的研究

研究了用氨水溶液从强碱性树脂上解吸铜的工艺。通过温度、时间、解吸液浓度及用量等因素与铜解吸率之间关系的实验,确定了最佳解吸条件:时间为90 m in、常温、氨水体积浓度为8%、解吸剂与树脂的体积比为10∶1,此时铜的解吸率可达90%以上。同时实验表明,氨水解吸铜符合Body液膜扩散方程,过程以液膜扩散为主要控制步骤,解吸的速率常数k=5.73×10-4s-1。解吸表观活化能为11.21 kJ/mol,表明反应速率对温度不敏感。