电气自动控制新技术在φ340 mm直缝焊管机组上的应用

φ340mm直缝焊管机组采用电气自动控制的新技术、新工艺；直流动控制系统采用英国欧陆公司的590系列全数字直流调速系统；交流拖动系统采用PWM全矢量控制的变频调速系统；全线均采用PLC控制。这些技术的应用，使整个机组的可靠性大大提高，故障率降低，且调试方便、灵活。     

浅谈直缝焊管机组中的组合轧辊

指出常用轧辊材料选材中应注意的几个问题，分析了辊式成型中传统整体式轧辊的结构缺陷，给同了组合轧辊的分类方法，以及各类组合轧辊的结构、性能特点、强调地轧辊设计的结构设计的重要性。     

φ340 mm直缝焊管水压试验机计算机测控系统

焊管水压机采用PLC技术与计算机技术相结合，对水压机进行实时在线测控，可设置试验参数，记录数据及管理功能。     

φ508直缝焊管机组工艺的先进性

介绍了锦西钢管厂φ５０８ｍｍ直缝管机组工艺技术装备的特点及其先进性。     

国产新型φ219直缝焊管机组

着重介绍了新型直缝φ２１９焊管机组的技术性能，工艺布置及在线诸设备的结构选择，作用、运行原理，并对该机组的特点进行了归纳总结。     

直缝焊管成型机效率相关问题探讨

简要介绍了成型机的主要结构及工作原理。从成型机控制方面入手,分析了影响成型机效率的主要因素及成型机的控制程序,给出了具体的改进措施,如缩短进板时间、降低推板小车启停时间、提高推管小车的速度等。实际使用结果表明,该技术提高了进料辊道速度,缩短了钢板对中调整时间和推板小车的启停时间,提高了推板小车运行的效率,生产每根钢管可节约时间30 s,有效提高了成型机的生产效率。     

φ340mm高精度HFW钢管生产工艺布局和设备选择

本文是作者建议建设一套高精度HFW钢管机组的研究成果。基于20多年的制管经验和国内外高频焊管（HFW）的发展趋势，对产品大纲、工艺布局和设备选型等进行全面分析，从而作出科学的决策，为φ340mm高精度HFW钢管生产机组的顺利建设和投产打下了坚实基础，并在国内率先实现了同类机组的全面国产化，使产品质量达到国际先进水平。     

直缝焊管机组定径立辊孔型分析与应用

通过对直缝焊管机组定径机立辊孔型系统分析和实际使用中的磨损情况，理论与实际相结合，提出了定径立辊椭圆形孔型设计的方法。通过实践，定径立辊椭圆形孔型设计，使用效果良好。     

中小直径直缝焊管三点弯曲辊式成型工艺及应用

根据直缝焊管变形规律,摸索设计出了一套三点弯曲辊式成型(即TPF成型)工艺设计方法.该方法采用分部成型法,第一道采用"W"成型弯曲带钢边缘;第二道水平辊弯曲带钢中部使带钢为"U"形;第三道水平辊弯曲"U"形的两直线边,使其接近双半径截面并送入立辊组对带钢进行三点式弯曲.该方法采用多半径组合轧辊片,轧辊共用性强;采用三点弯曲,减小了对带钢中部的约束,减轻了轧制磨损,有利于提高钢管的成型质量.     

直缝焊管成型机轧辊接触压力分布数学模型的建立

在现代的直缝焊管生产中,轧辊与管坯间的接触压力分布是一个非常重要的参数。它是确定轧辊滚动直径位置和张力分析的基础。根据光弹实验结果以及带材在直缝焊管成型过程中是多点接触的实际情况,建立了轧辊与带材之间的接触压力分布数学模型,得到计算轧辊与带材接触压力的分布曲线。     

直缝焊管成型机组接触压力研究

根据全息光弹实验结果得出的轧辊接触压力的分布规律，进而利用能量原理、扎压理论及厚壁筒理论对开口孔型、闭口孔型的轧辊接触压力进行了计算。理论计算和实验对比表明，水平辊的负荷在开口区比较小，而在闭口区、定径区则比较大。立辊的负荷与水平辊负荷分布相似，挤压辊受到的压力最大。     

直缘成型高频焊管机组轧辊孔型设计

为了提高直缘成型高频焊管成型质量,研究并设计了一种关于轧辊孔型的计算方法,以保证带钢成型的均匀与稳定,同时减少成型过程中的残余变形。以Φ339.7 mm×(4.8~16)mm规格产品为例,详细计算了粗预成型段(BD1、EB、BD2)、精成型(FP1~FP3)、挤压机架和定径机架轧辊的主要设计参数,并绘制了变形辊花图。使用该方法设计的轧辊经现场试验,带钢变形流畅,表明该方法合理可行。     

直缝焊管平头机技术改造实践

对直缝焊管机组平头机烧刀现象进行了分析研究，并对该设备进行技术改造，提出了该设备线速度控制参考意见。     

高频焊管焊缝的温度自动控制系统

ERW钢管技术中关键之一是确保焊缝的焊接质量，用于φ340mm HFW生产线的线外光导智能测温系统，由光路清洁器、红外光导纤维束、探测器和微处理计算机组成，与高频微机调压电源相兼容，实现焊缝温度的闭环控制。通过工艺实验，总结出了最合适的焊接温度范围。