铝合金连杆液态模锻的模具设计

采用普通热模锻工艺成形铝合金连杆(铝棒下料→毛坯加热→空气锤制坯→开式模锻→切边→冲大头及小头孔),不仅成形工序多,加工余量大,而且材料利用率很低,更重要的是因工人操作不慎,常常出现废品,致使产品成本较高。     

集装箱模锻件锁座的锻造工艺及模具设计

锁座是集装箱门锁件之一,材料25钢,形状复杂,集锻造、挤压于一体,锻造工艺性差,模具寿命低。我们在试制过程中,几经失败,最后终于摸索出了一套成功的工艺,即:冲床下料→反射炉加热→制坯→预锻→切边→加热→终锻→切飞边→抛丸清理。模锻设备为6300kN摩擦压力机。 零件图如图1所示,热锻件图如图2所示。其中锁座分左、右手,但尺寸相同。     

轻型汽车前轴的锤上整体模锻

汽车在行驶过程中,前轴的工作条件恶劣,受力条件复杂,它的质量好坏直接关系到行车安全问题,因此,前轴都采用模锻工艺生产。现将我厂新开发的模锻工艺介绍如下。工艺流程:剪切下料→半连续煤气炉加热→10t模锻锤制坯并整体模锻→1000t压床热压切边→3t模锻锤热校正→冷却→调质→抛丸清理→冷校正→荧光探伤。     

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

正近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯+摩擦压力机模锻的复合工艺为:下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。     

薄壁深长筋履带下板体成形工艺研究

为满足履带式装甲车辆高机动性、轻量化的发展需求,对薄壁深长筋履带下板体进行了成形工艺研究。应用DEFORM软件,对下板体的加强筋成形和锻造成形进行了模拟分析,依据分析结果进行方案设计与改进,最终确定了薄壁深长筋履带下板体成形的最佳工艺方案:用65mm×360mm的原料在预锻模膛上轻压一下→终锻→切边→再加热→终锻→切边。     

法兰截止阀阀体锻造

J41H-40中温中压兰截止阀是石油、化工系统管道中使用比较广泛的一种。阀体是该阀门的主要零件,一般为锻件。我们原来用分步锻造、局部成型的胎模锻造工艺,其工序流程为:下料→摔圆→制坯→局部成型→局部切边→镦粗法兰→切除法兰飞边→整体切边(切除镦粗法兰时从原局部成型处挤压出的飞边)。     

芯轴在摩擦压力机上模锻

（1）工艺过程下料（4×38mm×191mm,重1．7kg,采用G72锯床）→局部加热（设备0．22m。油炉）→终锻（设备J53—160）→冷切边（设备C41-150）。     

花兰体锻造方法的改进

我公司是花兰出口定点厂家,5/8″花兰体的原锻造工艺是:下料→加热→打扁→终锻→切边→冲孔,所用锻造设备是250kg空气锤一台,6300kN摩擦压力机一台,400kN、1600kN压力机各一台,班产量2500件左右。这种锻造方法的特点是材料利用率低,模具损坏率高,设备吨位大。     

轧制法兰目前动态介绍

轧制法兰系采用轧制火车轮箍的方法制得。其主要生产工艺步骤为:锯断钢锭→钢坯加热→水压机上镦粗、冲孔→粗轧机粗轧成形→精轧机精轧成形→热处理。它和普通采用的锻造、铸造、钢板割制或板条煨弯焊制法兰的工艺相比,具有生产效率高(几分钟就可轧一     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

介绍一种呆扳手的加工新工艺

目前国内呆板手的锻造加工工艺,一般都是用圆钢,下料后加热镦粗头部辊轧成毛坯,然后焖形切边。我厂的工艺是下料加热后辊轧成毛坯、再焖形切边。这样材料利用率低,专机设备费用高。参照国外同类产品,在1989年我们试制成功用板材无搭边落料后,加热焖形、切边新工艺,其材料利用率大大提高,具体步骤是:     

复合式连杆切边模

复合式连杆切边模，可在压力机的一次行程中完成连杆的冲孔、切边和整形工序，具有工作效率高、切边质量好等优点。     

切边,冲孔连续模在锻造生产中的应用

图1所示零件为拖拉机履带节,它是拖拉机上零件数量最多的一种,生产批量较大。原先锻造工艺是:锻造后进行切边、冲孔。冲孔前需进行第二次加热,因而增加了锻件的氧化皮,使锻件质量降低,成本提高。为此,我们改进了模具,将切边、冲孔两道工序用一副连续模完成。经生产证明,提高了锻件质量和生产效率,降低了成本。     

导向轮轮辋的工艺改进

我厂生产的导向轮轮辋(见图1),过去一直用热滚工艺。工艺过程如下:下料→滚圆→焊接→加热→滚压→缩圆。由于金属薄板经高温加热后,板材变薄,结果质量、刚性均有降低,一次合格率只占50％,废品率高达10％。而且该工艺方法能耗高,环境污染严重,劳动强度大。1980年我们将工艺进行了改进,由     

矩形件拉深成型工艺研究

通过分析某矩形件的结构特点及技术要求,确定采用剪料→拉深→翻边→切边→冲底孔（复合模具）的工艺方案,介绍了每副模具的工作过程及设计要点。该套模具的使用大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了矩形件的尺寸精度,从而提高了企业的经济效益。     

拉深件切边模

图1所示零件是我厂产品中的一个拉深件,月产量8万个。原来每个工件的切边需分8次完成,设备、模具、人员占用量都比较大,有时切边     

模数mn≥12软齿面齿轮轴的制作工艺

用于中小型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上一般为软齿面，即小齿轮轴硬度为２８０～３２０HB，大齿轮轴硬度为２５０～２９０HB，模数mn＝８～２５，技术要求一般为调质处理。这种零件在无感应加热淬火设备的工厂中加工时，其加工工艺路线为：锻毛坯→粗加工→调质→精加工→制齿→磨轴颈。按这样的工艺流程生产出来的模数mn≤１０的齿轮轴，使用情况基本良好，但模数mn≥１２时，使用寿命短。突出表现为轮齿不耐磨，使用半年以后，齿面已有明显磨痕，当发生较大冲击时，还会出现断齿现象。针对这种情况，我们对原有工艺进行了分析，找…     

氯化钡的回收

我工段有四台以BaCl_2为主要加热介质的盐浴炉,每年消耗BaCl_2约3000公斤,其中一部分随捞渣时带出扔到垃圾站了,由于BaCl_2有毒,这样做对环境有污染,因此我们从捞出的盐渣中回收BaCl_2,具体做法如下: 工作程序: 崩渣→搅拌→澄清→取水→烘干→回收废渣→中和→转垃圾站崩渣→加清水→搅拌→澄清(进行一次或两次)     

拉深-挤边多工位连续模设计

如图1所示是某汽车的零件，材料为SPCE，板料厚为0．3mm。此零件是圆筒形拉深件，年产量100万件以上。旧工艺采用5副单工序模，分别为：①落料拉深复合模。②二次拉深。③三次拉深。④四次拉深。⑤拉深带整形。⑥车床切边及内部倒角。在车床切边方式需要设计切边夹具，且容易引起断面形状的改变。这样不仅生产效率低，生产成本高，产品质量不稳定，而且不能满足大批量生产的要求。为了提高生产效率，     

HM518410轴承套圈碎裂分析

正HM518410淬火件经客户磨削加工后,发现个别套圈有碎裂现象。该批轴承套圈的生产工艺流程为:棒料中频感应加热→下料→锻造成形→球化退火→车削→淬回火→磨削→超精。锻造采用感应加热,温度1050~1100℃;淬火加热在保护气氛网带式淬火加热炉中进行。工艺为加热温度Ⅰ区830℃、