磁性无活塞杆气缸

气缸是机械设备自动化、省力化中重要的驱动元件。通常采用的带活塞杆气缸,其轴向安装空间约为移动距离的2倍。无活塞杆气缸是近年来开发的新型气动元件,这种气缸所需轴向安装空间为有活塞杆气缸的一半。本文主要介绍一种磁性无活塞杆气缸的构造、特性及其用途。它是一种很有发展前途的气动元件。 一、工作原理 磁性无活塞杆气缸的内部结构如图1所示。环状的内磁钢23和外磁钢7分别装在活塞18和移动体上。活塞上的轭铁22和移动体上的轭铁8在磁力线作用下相互吸引。和普通气缸一样,由两端盖13上的进气孔分别输入压缩空气时,活塞18在缸管12内作…     

控制阀门的气动装置：螺旋槽双活塞气缸

目前,我国用于阀门开启的配套装置有单叶片、双叶片扇形式气缸,活塞齿轮齿条式气缸,以及螺旋槽单活塞气缸等。为了满足工业生产的实际需要,我厂设计了摆动式螺旋槽双活塞气缸的阀门气动装置,以驱动阀门的开启、关闭和节流。其结构如图所示。它主要由上活塞4、下     

影响缓冲气缸动态性能的因素

对气缸来说,人们最关心的是它的输出力大小、活塞的速度大小和速度变化规律、活塞到行程终端是否撞击端盖等问题。这些性能涉及的因素很多,本文通过对缓冲气缸动态性能的实验研究,来分析缓冲气缸运动过程中的动态性能以及影响动态性能的若干主要因素。一、缓冲气缸的结构特点和运动情况1.缓冲气缸的结构特点图1为缓冲气缸的结构原理图。它与无缓冲气缸不同之处是:它在活塞两侧增加了一对缓冲柱塞,在前后端盖上增加了柱塞孔、单向阀、可调节流阀。当缓冲柱插入柱塞孔时,由于密封件的密封,使活塞与端盖间造成一个准封闭的气室,即缓冲腔气室。由于节流阀排气不畅,来自活塞上的能量转化为缓冲腔内的气体内能(即压力能),使其压力p_2或p_3上升,产生对活塞的反向作用力(制动力),从而使活塞速度下降,达到缓冲目的。     

柴油机气缸拉缸的检修

柴油机使用过程中,沿活塞运动方向常会出现一些划伤痕迹,严重时还会发生咬缸,其直接原因大多是由于活塞与气缸壁间润滑油膜受到破坏而造成的。气缸拉伤后,活塞与气缸壁间会产生敲击声响。此外,由于活塞与气缸壁的配合间隙增大,密封性能变差,导致曲轴箱内机油窜入燃烧室,不     

全气动灌装机

全气动灌装机（图１） ,适用于糊状食物的灌装 ,它置于食品包装机容器成型与封口之间。经用户使用证明 ,它工作稳定 ,计量准确 ,使用效果良好 ,现介绍如下。１工作原理及结构摆动气缸１７动作 ,可驱动主动齿轮２４使旋芯２３逆转９０°,传动被动齿轮２使两个旋芯２３处于储料状态（图２） ,料进入２０孔 ,而后气缸７（共４只）的活塞后退带动料缸４内的活塞８,使料缸前端形成负压 ,料被吸储充填。待摆动气缸１７反向动作 ,使旋芯２３顺转９０°（另一旋芯逆转９０°） ,使其处于注料状态。然后 ,气缸７的活塞杆带动料缸活塞８前行 ,将料推…     

调压—溢流组合式气阀

在某些气动设备中,气缸中的活塞在负载作用下必须作较大的位移;同时又要求活塞对负载的作用力根本上保持不变。图1所示钢板卷取机的成形辊驱动气缸就是一例。三个成形辊在活塞推动下将钢板压紧在卷筒上,随着卷筒的旋转,钢卷直径不断增大,活塞与成形辊一起被挤迫而后退,如不及时溢流,则活塞对辊     

一种电阻焊机的气缸结构设计

分析一种电阻焊机用驱动加压用的上气缸故障原因,通常表现为气缸内壁拉伤,气缸用密封件损坏,导致气缸头自动下滑,影响焊接质量,改进设计了气缸活塞结构,产生良好的效果。     

保持卧式压缩机活塞中心线水平的计算方法

<正> 卧式压缩机活塞杆中心线偏离水平位置将影响活塞的正常工作及填料密封的密封性能与使用寿命。由于下列原因: (1)在重力作用下活塞中心线低于气缸中心线; (2)气缸与活塞之间隙大于滑道与十字头的间隙; (3)活塞与气缸间磨损比十字头与导轨间磨损严重。     

刀具破损气动检测装置

(特开昭52-112875)这项发明是一个能检测出刀具的有无或破损与否 的装置。它可在检测出破损刀具后使机床停止运 转。 图1是这种装置的气压回路。图2是其检测器的结构。如图2所示,检测器是一个气缸⑦,气缸中有一个能自由滑动的活塞⑥,在活塞的头部装有检测棒②。气缸尾部堵有带孔螺栓。检测口⑨和压力口⑧均设在气缸的侧面。活塞上设有前、后凸肩⑤、④,后凸 肩较宽。由于弹簧的作用,活塞总是承受向前的压力。 检测器工作时,活塞前进,如图3所示那样。由于刀 具的存在使后凸肩堵住了检测口。检测器不工作时, 各阀的位置如图2所示。这时,经调压…     

内燃机用铝合金

内燃机气缸采用铝硅类的铝合金已经不是新鲜事物,但是,到目前为止,气缸和活塞两个铝制摩擦件之间的表面适应性却从未达到令人满意的程度。一般来说,通常所使用的铝硅合金的含硅量为12%(亚共晶合金)到20%(过共晶合金)。在这些合金中,存在着许多铝和硅的原晶。在和没有镀层的铝合金活塞表面接触时,树枝状的铝原晶便会使活塞造成卡住现象,而大角度的硅原晶能划伤活塞。所以,采用各种方案来解决这些问题:例如,将活塞工作面镀铁或镀铬,缸壁镀铬,或加铸铁缸套等方法,使两者表面相适应。总之,无论是活塞或是气缸,从毛坯制造到加工过程中,都需要采取一些特殊的、复杂的表面准备过程。如果能研究出一些较为简单的方法,使活塞能和缸壁表面相适应,则就会使内燃机使用铝的技术获得重大的进展。     

双管型直线电动活塞压缩机设计优化

为了提高压缩系统的工作效率,采用将直线电机直接与气缸进行直连的压缩机驱动方式,对双管型直线电动活塞压缩机的结构进行了设计,并采用了ANSYS对其活塞组件的性能进行有限元分析及优化。结果显示优化后的双管型直线电动活塞压缩机结构及组件能较好地满足压缩系统的工作需求。该优化设计可以为同类压缩机的设计提供参考依据。     

带增力机构的工业机器人手臂末端夹持器

介绍两种带增力机构的工业机器人手臂末端夹持器,以气动系统为动力源,采用基于无杆活塞缸驱动的增力机构驱动杠杆式夹持器,在不增加气缸面积的情况下能大大提高夹持力,满足执行系统的要求。     

车床回转式气缸的改进

车床上广泛使用的回转式气缸(如图1所示),是以气缸缸体20的内螺纹与车床主轴尾部联接,活塞杆与夹具拉杆联接。主轴旋转时,缸体和活塞随主轴同步旋转。气缸左右气室与导气轴8相通,运转时通过一整套导气装置使活塞工作。由此可见,回转式气缸有惯性力大、增加车床振动和降低切削     

防止柴油机拉缸与烧活塞的措施

1.活塞与气缸要有合理的配合间隙 要使活塞在气缸中保持正常的运动,又要有良好的气密性,则要求活塞与气缸有一个合理的配合间隙。目前,在组装柴油机时,对活塞与气缸的配合间隙的选定方法大致有以下几种:     

车床回转式气缸的改进

车床上广泛使用的回转式气缸(如图1所示),是以气缸缸体20的内螺纹与车床主轴尾部联接,活塞杆与夹具拉杆联接。主轴旋转时,缸体和活塞随主轴同步旋转。气缸左右气室与导气轴8相通,运转时通过一整套导气装置使活塞工作。由此可见,回转式气缸有惯性力大、增加车床振动和降低切削     

气悬浮无摩擦气缸的结构多目标优化设计

为了优化模态测试悬挂系统中气悬浮无摩擦气缸的结构参数,建立了活塞和缸壁间隙内的气体压力分布、气体泄漏流量和活塞径向承载能力的数学模型,提出一种基于非支配排序遗传算法（NSGA-II）的气缸－活塞优化设计方法。以气缸结构参数作为优化变量,以降低泄漏流量和提高径向承载能力为设计目标,等价转化目标函数,并将气体流动的复杂非线性方程组转化为约束条件进行处理。该方法能够获得目标空间内分布均匀的Pareto最优参数集,全面掌握活塞结构参数的最优取值。试验结果表明,优化后的气缸能有效地降低摩擦力,减小气体泄漏流量,从而验证了该方法在工程应用中的有效性。       

活塞“偏缸”的判断和预防

“偏缸”是指大修发动机时,活塞连杆组安装入气缸后,活塞在气缸内向一侧偏斜,即活塞中心线与气缸中心线不重合。活塞连杆组在装配中,如各零件形位公差不符合技术要求,将使活塞在气缸中产生偏斜。根据实际使用情况及计算,当活塞在气缸中偏斜量在100mm长度上为30μm时,活塞压缸壁的力可达147N,而发动机装配后转动曲轴时,所需的力矩将成倍增加,达到196-245N·m;若偏斜量在200mm长度上为0.17-0.18mm时,则气缸的磨损量将增加30%-40%。“偏缸”的结果将导致气缸密封不良,功率下降,油耗增加,活塞、活塞环及气缸等相关零件磨损加剧,缩短发动机的使用寿命,严重时还会发生“咬缸”事故。     

双转子活塞发动机功率传输系统理论研究

为大幅度提高活塞式发动机的功率密度,提出一种双转子活塞发动机,其功率传输系统主要由能量转换组件和差速驱动组件构成。能量转换组件包含气缸体以及同轴交叉安装在气缸体中的两个转子,转子上均布有多个叶片活塞,两组叶片活塞在气缸体内相互间隔,与气缸体共同形成多个密闭的独立工作腔。差速驱动组件利用内摆线机构和曲柄摇杆机构组合而成,并负责约束气缸中的两个转子以周期性波动的角速度作差速转动,使得工作腔容积周期性地增大、减小。研究该发动机的构成及工作原理,得出发动机能量转换组件部分的基本几何关系及进、压、爆、排条件,推导出发动机排量和瞬时流量的计算公式,建立差速驱动组件部分的运动学模型并进行分析。分析结果表明,由于具备在主轴旋转一周过程中的较多的做功次数和动态扩容等特点,双转子活塞发动机理论上将比现有活塞式发动机的排量更大、功率密度更高、运转更为平稳。     

气悬浮无摩擦气缸的结构多目标优化设计

为了优化模态测试悬挂系统中气悬浮无摩擦气缸的结构参数,建立了活塞和缸壁间隙内的气体压力分布、气体泄漏流量和活塞径向承载能力的数学模型,提出一种基于非支配排序遗传算法（NSGA—II）的气缸-活塞优化设计方法。以气缸结构参数作为优化变量,以降低泄漏流量和提高径向承载能力为设计目标,等价转化目标函数,并将气体流动的复杂非线性方程组转化为约束条件进行处理。该方法能够获得目标空间内分布均匀的Pareto最优参数集,全面掌握活塞结构参数的最优取值。试验结果表明,优化后的气缸能有效地降低摩擦力,减小气体泄漏流量,从而验证了该方法在工程应用中的有效性。     

一种新型井下排水采气泵的设计与仿真

为进一步满足低压、低产气井的排水采气作业需求,降低运行成本,完善排水采气工艺,提出一种适用于直井、斜井、水平井,仅依靠储层中的天然气作为动力来源的新型井下排水采气泵。该泵基于气动增压原理,利用多级气缸增压并以机械闭环的控制方式驱动往复泵机构工作,从而将井筒内的积液泵送至地面。介绍新型排水采气泵的结构和工作原理,阐述工作流程并具体分析驱动气缸的控制方式与运动换向逻辑;建立排水采气泵的数学模型;最后,利用MATLAB/Simulink进行动态特性仿真,研究包括驱动气缸活塞直径、驱动气缸活塞行程、控制阀开关行程和换向阀阀芯直径在内的结构参数对系统动态特性的影响以及在不同载荷、驱动压力与增压比下的工作特性。通过仿真计算,确定了排水采气泵的结构参数,同时为实际运用中的选型提供了参考。