运用6σ方法提高加速度计充气工序的合格率

为解决加速度计充气工序合格率低的问题,运用6σ方法和分析工具,通过流程分析和鱼刺图等分析工具找出了影响充气工序合格率的可能因素,再利用等方差检验、单因子方差分析等方法最终确定了关键因素,并经过多次试验验证分析,提出了改进措施,有效地提高了加速度计的整体合格率。     

基于平台测量的叶片榫头测具检测方法

结合控制某压气机转子叶片内缘板表面质量的典型测具的几何特征,利用辅助标准器具（圆球等）,通过间接检测、空间角度换算,在平台上对其空间点尺寸进行测量,实现了叶片榫头专用测具空间几何量参数的准确检测;推导出的公式可应用于该类测具的尺寸换算,解决了测具周期使用后无法检测的难题,提高了检测效率,满足了该类叶片产品的质量控制要求。     

精益与6σ的结合研究

探讨了精益制造和6σ这两种业务改进方法的有机结合过程,从分析二者有效结合的必要性和可行性入手,以系统的观点,基于持续改进原则,分别从管理角度、过程方法及工具应用上探讨了二者结合的途径.首先在组织管理方面形成了一个更完备的业务改进策略;其次以DMAIC流程和价值流为主线构建了基于并行工程的动态的方法流程,同时将支撑方法的工具以应用流程为导向建立了结合途径;最后开发出基于这两种方法的解决问题的技术路线,为实践应用提供技术指导.     

价值流技术在企业业务流程重组中的应用

BPR理论体系的不成熟,建模分析工具的不完善,是导致企业进行业务流程重组优化时失败的重要原因.价值流技术以往只用于精益生产中,但是它还可以作为一种有效的流程分析工具应用于流程重组优化中.分析并通过示例阐述了价值流技术在BPR中的意义,应用的步骤和改进后的效果,即流程总周期由3700秒减少到1620秒.     

精益6σ在注塑机快速换模中的应用

阐述了快速换模在精益生产中的重要意义,简要列举了快速换模技术的原理与涉及到的相关术语,提出了运用精益6σ模式实现快速换模技术的一般模式,系统地总结了精益6σ在注塑包装生产中实现快速换模的具体步骤.     

6σ管理技术在提高坐标测量机检测效率上的应用

介绍了6σ管理法的基本原理、特点及其主要步骤,在对我国企业生产质量管理现状进行大量调查的基础上,分析了我国企业生产制造过程的控制和质量管理中存在的问题以及6σ质量计划对我国企业提高质量管理水平的借鉴意义,通过研究,分析了6σ质量的统计解释及其含义,介绍了6σ管理法的基本工具,展示了6σ管理法与以往的管理法的本质区别:注意发现潜在的、隐藏的问题,预先处理而不是事后发现再采取行动,尤其注重对过程的优化再造.以制造过程为例,形象的展现了现代企业通过在生产制造过程中实施6σ管理法的典型做法,以提高其全过程的能力,提高顾客的满意度、降低成本,缩短周期,实现依靠质量获取效益的目的.     

精益6西格玛——精益生产和6西格玛的有效结合

6西格玛旨在消除变异,稳定流程,获得顾客满意和最终显著提高绩效.而精益方法关注减少浪费、优化流程和降低成本.通过对比分析,指出了各自的优势与不足,剖析了二者整合的优势--其本质都旨在实现持续改进的管理模式,可以进行优势互补.在此基础上,给出了精益生产和6西格玛管理法的整合路线.精益6西格玛作为精益生产和6西格玛的有效结合,最终会获得竞争对手难以模仿的竞争优势.     

导向叶片观察孔位置度测具的改进设计

本测具通过利用UG软件,设计了全新的三维导向叶片观察孔位置度测具,新的位置度测具不仅可以用于测量导向叶片观察孔位置度,而且解决了被测孔的公差比较大的问题,由于该孔位置度没有最大实体标志,以往必须将孔径进行分组检测,该测具解决了孔径分组问题,同时解决了两同轴孔进行同时检测的问题。该测具结构简单,测量快速准确,且能直接读出位置度偏差的实际值。     

某叶片盆向缘板测具的改进设计研究

本文主要介绍了新型的某叶片(成联)盆向缘板尺寸测具设计特点,通过与传统测具的对比,详细的分析了在新型叶片盆向缘板尺寸测具中,高效的六点定位结构的使用方式,简明夹紧机构的应用方法以及有效测量系统的选择应用。通过对以上改进方法的阐述,论证了新的量具不仅具有量具的测量功能,而且具有夹具的功能;同时为测具的设计提供了一种新的设计思路。该测具的使用可以简化加工工艺流程,提高产品的测量精度,降低工人的劳动强度,提高产品加工工作效率。     

静子叶片综合型面测具的设计

本文主要介绍了一种效率更高,操作更加方便的静子叶片型面测具。通过对型面测具的定位及夹紧机构、偏移机构、扭转机构以及型面位置机构的结构和使用方法的描述,详细的介绍了该测具的优点及应用方法和理论基础,为静子叶片的测量提供了一种设计理念,为叶片的生产制造提供一个高效的测量手段和方法。     

6σ技术的工程应用

介绍了产品质量改进和新产品设计中实施6σ技术的基本步骤,着重论述产品缺陷和缺陷机会、产品产出合格率、过程能力指数设计以及不稳定指数分析等重要概念。基于6σ技术所建立的以统计学为理论基础包括数据测量与处理、问题分析与改进、过程控制与优化的科学系统,指出了6σ实施过程中应充分运用各种质量控制工具、建立有效的检测系统、确立失效模式及效应分析和制定过程控制计划等技术要点。     

6σ方法的选择与分析

6σ改进主要应用于现有的过程或产品, 而6σ设计主要应用于设计或重新设计过程或产品;何时优先采用6σ设计方法一直是一个备受争议的问题.为解决这一问题,比较了6σ改进和6σ设计方法的差异;进而从系统论的观点,分析了选择6σ方法时需要考虑的要素并建立了相应的指标体系;在此基础上,引入了多目标决策的层次分析方法,并对一个6σ项目进行了分析.结果表明,选择6σ方法受到许多因素的影响,从而替代了6σ文献中"只有达到4.8σ,才能实施6σ设计"的准则.结论是任何实施6σ管理的组织可以根据技术、顾客需求、成本、复杂性、风险等因素,选择适应于自身发展的6σ方法.     

产品全寿命周期开发的六西格玛解决方案

开发了产品全寿命周期开发和设计的六西格玛解决方案LCSS路线图,改进和发展了新产品设计DFSS的IDDOV流程,提出了由顾客需求分析、系统设计、DFX、可靠性设计、稳定性优化设计和设计验证技术等六个模块组成的DFSS工具箱;把可靠性工程、软件工程、精益思想和标杆管理等与六西格玛相结合,从全寿命周期角度保证质量,设计出大批量生产局部更改设计的DMADOV流程、小批量产品改进的DATIC流程、局部更改设计的DATDOV流程和精益研发等模块.来自六个大型企业(包括电子、电气、机械、通讯、石油化工行业)的工程实践表明该方案的可行性.     

叶片型面数控加工精度与测量误差分析

五坐标数控加工中心在航空发动机叶片生产现场的大量应用,使叶片型面误差得到有效控制,同时,也对叶片型面测量方法提出了更高要求,本文从分析、计算五坐标数控加工叶片型面误差入手,论述生产现场使用叶片样板和测具测量型面误差时存在的问题。     

医院放射科病人就诊精益价值流研究

试图讨论如何消除或减少放射科病人就诊的无价值服务流程及流程时间。精益价值流程图（Value Stream Mapping,VSM）是精益制造（Learn Manufacturing）框架下的一种用来描述物流和信息流的可视化工具,在传统制造业已经广泛应用。以精益价值流理论和方法为基础,借助仿真建模方法分析华西医院医技放射科病人就诊服务流程和流程时间,找出主要瓶颈流程。针对主要瓶颈流程进一步分析其瓶颈资源约束,发现其医师班均匀分配病人、诊断病例信息、撰写诊断报告的管理问题,从而得出改善方案和策略。精益管理的资源粗能力匹配机制是改善病人就诊服务流程的一种有效方法。     

LB烟草专卖局物流中心纸箱回收问题研究

烟草收入是我国税收的重要来源,为了减小卷烟销量增速放缓对国家税收的影响,国家烟草专卖局积极寻找"第三利润源泉"开展"精益物流",纸箱循环利用即是开展"精益物流"的举措之一。LB烟草专卖局物流中心开展纸箱循环利用工作后,因经验不足出现了回收纸箱合格率低和回收工人劳动强度增大、回收纸箱操作场地面积投入增加等方面问题。这些问题的出现不但严重影响了国家烟草专卖局对纸箱循环利用率目标的实现,也增加了企业运营成本。在此背景下,论文就LB烟草专卖局物流中心纸箱回收问题进行研究。论文首先介绍了LB烟草专卖局及其物流中心的组织结构、卷烟物流流程等现状;其次,运用六西格玛管理的DMAIC模型,对纸箱回收合格率的影响因素进行研究,最终确定未按标准分类整理、现场监督指导不力、人员技能培训不当三大影响因素;此基础上,论文提出制定分类整理操作规范、加强现场监督和制定技能培训计划等措施,以此来提高纸箱回收合格率;同时论文通过记录、分析纸箱回收程序等方法,提出运用回收周转小车实现回收程序的简化与合并,从而达到优化回收操作场地、降低工人劳动强度的目的。     

多联叶片中间叶片的型面测量研究

随着现代工业的不断向前发展,叶片的外形以及叶身的曲率都发生着很大的变化,整体外形更是由原来的单个叶片发展到现在的两片、三片、五片甚至更多片联在一起的成联叶片,这就要求我们对叶片叶身型面的检测水平也随之提高。目前,国内还没有中间叶片型面的测量的测具。该测具能实现各截面的型提高,使叶片型面检测实现了在同一定位基准下,一次定位,多项检测,提高了叶片型面检测精度,解决了内侧型面无法检验的难题,降低了工装的设计制造成本,节省了新机研制的生产周期。     

精益价值管理在产品制造流程中的运用

分析了某产品制造流程中过量生产、库存积压、缺货等问题形成的原因和改进的必要,提出了运用精益价值管理的思想和方法对生产过程进行重新构建,介绍了进一步运用精益思想和先进计算机技术对生产管理手段进行改进,使生产部门建立以市场需求拉动零件生产的精益生产方式．实践表明,对生产模式的精益化改造大大缩短了生产周期,提高了产品质量,提高了合同履约率．     

精益生产与六西格玛管理的对比与整合

介绍了精益生产和六西格玛管理的本质和特点,从文化、战略、运作模式、过程改进方式、员工培训、关注对象等多方面对两种管理模式进行了对比,分析了它们的相同点和不同点,指出了它们的优缺点,揭示了两种模式整合的必要性和可行性,提出精益生产与六西格玛管理整合时在组织结构、工具运用和实施流程等方面的要点,提出DMAICⅡ的实施流程,列出了不同阶段需要运用的主要工具,为实践提供了理论上的指导和可行的方案.     

供电所安全生产精益管理探析

该文提出了供电所安全生产精益管理总体思路,对供电所安全生产管理存在的安全责任制及监督制、奖惩机制、人员管理、设备管理、作业流程及安全准则构建不合理等问题进行分析,并基于PDCA的方法与工具对供电所安全生产精益管理的各个阶段进行深入、系统性地探究,提出了不同阶段的改善方法和提取有利经验,以不断提高供电所安全生产精益管理水平。