对高温高压无氰解吸电解工艺中粉（碎）炭问题的分析

根据有关资料和现场生产实际，分析认为：高温高压元素解吸电解工艺出现的粉炭量大，含金品位特殊高的原因，不属“高温”与“高压”的结果，而关键在于活性炭的质量，提炭批次太多及现场的客观条件与操作问题引起金泥混入解吸柱炭床中的原因所致；据此提出了几点改进措施。     

高温高压无氰解吸电解工艺在老挝某金矿应用实践

高温高压无氰解吸电解工艺在老挝某金矿应用实践表明,该工艺解吸电解率高,贫炭金品位低,现场载金炭平均金品位5 595.22g/t,贫炭平均金品位38.10g/t,解吸率达到99.32%,电解后贫液金品位平均0.063g/m~3,电解率达到99.99%。直接作业成本低,药剂材料和动力成本仅为每吨原矿0.69元。解吸液使用次数可达33次以上,且对解吸电解时间、解吸电解率影响不大。影响解吸电解时间的主要因素为电解槽中金泥量,载金炭金品位与解吸电解时间关系不大。     

载金炭解吸率低原因及预防方法研究

在我国黄金冶炼工艺中,载金炭脱金解吸是其中一项关键环节。实践表明,部分地区的载金炭解吸工艺存在解吸率低的普遍问题,严重影响我国黄金产业的健康平稳发展。本文通过对云南某金矿载金炭解吸、电积工艺进行流程考查,从载金炭解吸基本工艺的研究入手,分析载金炭解吸率低的原因,并就提高载金炭解吸率的预防方法进行深入探索。     

新型载金炭解吸电解成套设备的工业实践

针对以往载金炭解吸电解设备存在“积金”、电耗高、解吸率低三大难题，长春黄金研究院金环公司经过三年的研究开发，推出了在全新观念的常压解吸同温电解成套设备，并完成了载金炭解吸工业试验，取得了令人十分满意的效果。     

载金炭解吸过程中解吸温度的控制

介绍了载金炭解吸工艺中温度控制回路的结构和工作原理。结合工业试验，分析了在载金炭解吸过程中解吸温度波动的原因，指出了解决问题的措施。     

高温高压解吸工艺中炭强度变化的试验研究

采用高压釜模拟高温高压法进行从载金炭上解吸金的试验,并研究了解吸过程中解吸液NaOH质量分数、解吸时间、载金炭钙质量分数对炭强度的影响。其结果表明：解吸液中NaOH质量分数大于2％时对炭的强度影响较大;在保证金解吸率高于95％的前提下,解吸时间越短对炭强度衰减影响越小;载金炭钙质量分数低于2％时对解吸过程中炭强度的影响较小,当载金炭钙质量分数高于4％时对解吸过程中炭强度的影响较大。此研究对实际生产中减少解吸过程中炭的磨损、粉化具有一定指导意义。     

载金炭解吸率低原因分析及预防措施

对脱金炭制成的薄片和光片进行镜下观测分析发现,碳酸盐对炭部分区域覆盖包裹和金粒镶嵌在炭孔隙中是使循环用活性炭活性下降、吸附金能力降低、载金炭解吸率低的主要原因.通过加强生产技术管理,采取相关措施,减少或避免碳酸盐包裹的生成及杂质进入活性炭,防止微细金粒夹带到解吸液进入活性炭孔隙,可有效改善循环使用活性炭的吸附金活性及提...     

载金炭高温高压无氰解吸电解工艺的应用

针对不同来源的载金炭采用高温高压无氰解吸电解工艺设备进行工业生产考察,单独添加NaOH作为解吸药剂,铜银含量低的载金炭金解吸率可以达到99.67%,铜银含量较高的载金炭,金解吸率只有95.77%。通过在解吸液中添加一种质量浓度为0.1%的新型解吸药剂,铜银含量较高的载金炭解吸率就可以从原来的95.77%提高到98.84%,取得较好的技术经济指标。     

载金炭解吸电解设备的技术研究

主要通过对载金炭解吸电解设备相关技术的研究与分析,进一步探讨载金炭解吸电解设备的相关应用,希望为今后相关内容的研究给出一定的指导与借鉴。     

载金炭常压解吸化学提金工艺及其应用

主要介绍了载金炭常压解吸化学提金工艺和应用效果。载金炭经预处理后,在105℃、常压解吸金,解吸责液经化学沉淀生成海绵金。该工艺的应用实践表明,金解吸率可达99％以上,解吸贫炭金品位在80g／t以下。     

高铜载金炭脱铜试验研究

针对裁金炭中铜品位高对金的吸附、解吸、电积和冶炼存在较大影响问题,进行了高铜载金炭氰化脱铜试验研究,结果表明:载金炭中铜的脱除率达到91%以上,金基本不被浸出;脱铜后栽金炭经高温高压无氰解吸,金的解吸率明显得到提高.     

高银铜铁钙载金炭高温高压解吸电解试验与实践

针对原矿成分复杂,全泥氰化炭浆工艺吸附后载金炭泥质重,银、铜、钙、铁等杂质品位高,高温高压解吸电解载金炭生产中解吸电解循环管道易结垢堵塞,金、银解吸率偏低,解吸时间长,金泥难冶炼等问题,进行了解吸电解工艺试验研究与生产实践。结果表明:在高铜、铁、钙载金炭高温高压解吸电解生产过程中,采用氢氧化钠质量分数2%,氰化钠质量分数0.25%,除垢剂0.2%的组合解吸药剂配液制度,解吸电解温度控制:一段125℃恒温5h,最高温度控制155℃,解吸流量控制在2.25倍炭床体积,贫炭酸洗率控制80%,可解决解吸管道易堵塞难题,解吸电解流量得到稳定保障,管道筛网拆换频次由原来的一天一拆换提高到15天一拆换;金解吸率由83.83%提高到87.15%,银解吸率由95.41%提高到98.37%;解吸电解时间由每柱19.15h缩短至16.67h。加快氰化金银吸附速率,氰化尾槽金银浓度实现科学控制,提升金、银综合回收率。     

载金炭解吸电解工艺方法的分析比较

对近二十年来载金炭解吸电解工艺的三种方法进行了比较，即第一种加温常压解吸电解方法，尽管解吸时间比第二种高温高压解吸电解方法时间长，生产效率低，但由于其设备投资少，成本低，目前仍可适用于小型黄金矿山；采用第二种方法具有生产能力大，解吸效果好等许多优点，比较适用于大，中型黄金矿山；而第三种解吸电解方法介于前二种之间。     

含砷碳难处理金精矿酸性压力氧化预处理试验研究

对陕西某含砷含碳难浸金精矿进行了酸性压力氧化—氰化浸金试验研究,考察了磨矿细度、矿浆浓度、初始硫酸用量、温度、氧化剂用量、氧分压等因素对浸金效果的影响。在适宜条件下,试验获得了理想的技术指标,金氰化浸出率达到97.10%。     

含砷金精矿催化压力氧化—氰化提金试验研究

针对某含砷金精矿,进行了催化压力氧化—氰化提金工艺研究,考察了亚硝酸钠用量、氧化温度、硫酸用量、氧分压等对催化压力氧化效果的影响。结果表明:在亚硝酸钠用量50 kg/t,硫酸用量135 kg/t,氧化温度200℃,氧分压0.6 MPa,氧化时间2.0 h的最佳条件下,金浸出率为97.65%;催化压力氧化过程中金溶解率为24.25%;酸性氧化液采用活性炭吸附,金吸附率达到99.51%。该工艺可有效处理含砷金精矿,指标较好。     

某金矿预处理后炭浸法提金试验

对某难处理金矿热压氧化渣进行炭浸氰化试验,考察pH、调浆时间、底炭浓度、氰化钠初始浓度、浸出时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下,氰化钠的消耗仅为0.27~0.29kg/t,金浸出率为95.34%:底炭浓度60kg/t、氧化钙用量35kg/t、氰化钠初始浓度1.5kg/t、调浆时间2h、室温浸出2~4h。难处理金矿经过热压氧化预处理后炭浸法提金,具有浸出反应动力学快,浸出率高,氰化钠消耗低的特点。     

常温常压湿法活性炭再生工艺的研究与应用

活性炭是目前国内外黄金行业生产所普遍采用的吸附材料之一,提金过程所用活性炭作为贵金属吸附的载体材料,在生产中起着至关重要的作用。由于活性炭成本较高,绝大部分矿山是通过活性再生的方式来实现活性炭的循环利用。2013年辽宁排山楼黄金矿业有限责任公司与北京理工通达环境科技有限责任公司合作开发了常温常压湿法活性炭再生系统,取得了重大成果。该方法与传统的火法再生相比,具有再生成本低、炭损低、安全环保等特点,为该公司取得了较大经济效益。     

含砷难处理金精矿的催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发

介绍了催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发及产业化的情况,该工艺可以在100 ℃及0.4 MPa氧分压条件下对含砷金矿进行处理,金和银的回收率都可达到92%～96%。较低的工业压力和温度使设备简单、易于开工,基建投资和维修操作费用均较传统加压浸出工艺明显降低。在小型试验基础上,开发出100 m3加压浸出反应釜,并在招远金矿建成了100 t/d的工业试验及生产厂,工业试验证实金和银回收率分别为 93%～95%和 92%～96%,与小型试验结果一致。在操作参数及设备形式调整后,本工艺亦可适用于高砷高碳金精矿的处理。