采用连铸大方坯生产JZ35车轴用钢坯的试制

文章介绍了连铸坯生产车轴坯的试制生产情况,试制结果表明连铸坯替代模铸坯生产车轴坯低倍组织、力学性能、非金属夹杂物、晶粒度、气体含量是完全可以满足IRS：R16-95标准和用户的要求[1],且表面质量明显优于模铸工艺生产的车轴坯。从冶炼、轧制、检验、表面质量等方面分析连铸工艺替代模铸工艺生产车轴坯是可行性的。     

采用不同浇注工艺生产JZ35车轴用钢坯的质量评价

包钢炼钢厂采用铁水预处理-转炉-钢包炉-真空脱气等冶炼工艺,配合大方坯连铸、模铸两种不同的浇注工艺,试制了JZ35车轴用钢坯.通过对比不同浇注工艺下生产的车轴用钢坯的质量和性能,表明钢坯的化学成分、力学性能、非金属夹杂物、晶粒度等指标均符合车轴用坯标准的要求.采用不同的浇注工艺并不影响钢坯的低倍组织和晶粒度,但由连铸工艺生产的钢坯的成材率、表面质量明显优于模铸工艺.     

连铸大方坯工艺生产渗碳齿轮用16MnCrS5钢的性能研究

研究了16MnCrS5渗碳齿轮用钢采用连铸大方坯的生产工艺,通过与模铸工艺生产的16MnCrS5钢进行比较,成材率提高了10%。讨论了新工艺对钢材成分均匀性、组织和性能等方面的影响。结果表明,采用连铸大方坯工艺生产的16MnCrS5钢,连铸材的成分均匀性、成品低倍、晶粒度、末端淬透性、力学性能与模铸材相当,同时由于连铸工艺采用全程保护浇铸,氧化物夹杂的含量比模铸材低。     

连铸坯(材)的低倍检验

本文通过对连铸工艺条件与原模铸法的对比，对连铸坯（材）低倍缺陷的形成因素和相关工艺参数的关系进行了综合性的初步探讨．结合连铸坯试生产检验的有关情况发表了自己的意见。对于在目前尚无相应标准的情况下，如何进行生产检验，如何处理连铸坯（材）低倍组织缺陷与模铸法的差别也提出了自己的观点：     

连铸轴承钢与模铸轴承钢的冶金质量及其触疲劳寿命比较

小方坯连铸高碳铬轴承钢与模铸轴承钢的接触疲劳寿命比较试验表明：连铸工艺生产的Φ３５ｍｍ轴承钢材的接触疲劳寿命Ｌ１０是模铸材的１．３０倍以上；连铸工艺生产的Φ５０ｍｍ轴承钢材的接触疲劳寿命Ｌ１０是模铸材的１．８７倍以上，连铸材的弥散性和均匀性优于模铸格。     

电炉连铸生产高压锅炉管坯夹杂物控制技术

介绍宝钢电炉在生产高压锅炉管方面的部分实践,阐述了整个工艺过程中对夹杂物控制技术.通过不同工艺试验,根据宝钢电炉连铸实际生产现状,找出控制电炉连铸圆坯夹杂物的有效方法,从而在宝钢彻底打开了用连铸坯替代模铸坯生产高压锅炉管局面.     

当前我国不锈钢管的主要工艺水平和状况

无缝管的加工装备、工艺路线参差不齐坯料生产 高端：合金加铁水冶炼工艺．有铁水预处理手段，三步冶炼、连铸坯、模铸坯、锻、轧 一般：废钢返用料60％-70％。电炉、VOD、AOD、连铸、模铸、锻、轧 低级：废钢返用大于90％中频炉或电炉化钢，通过AOD处理，连铸或模铸、轧、锻     

连铸小方坯轧制55SiMnVB弹簧扁钢的质量控制

研究了连铸小方坯轧制的５５ＳｉＭｎＶＢ单面双槽扁钢的冶金质量和弯曲疲劳性能，并与模铸工艺生产的扁钢质量进行对比，结果表明，连铸小方坯轧制弹簧扁钢的工艺是可行的。     

连铸对M2高速钢偏析与碳化物的影响

为了加快实现M2高速钢连铸工业生产，改善M2连铸坯组织均匀性、降低宏观偏析、细化碳化物、提高铸坯内部质量，采用金属原位分析仪、直读光谱仪、扫描电子显微镜、X射线衍射仪等手段研究弧形连铸工艺生产M2高速钢弧形的铸态组织以及热加工后组织情况，特别是宏观偏析和碳化物演变，并与模铸工艺生产M2高速钢进行对比。结果表明，M2高速钢弧形连铸坯的碳化物最大尺寸相比于模铸情况降低了约44%,二次枝晶间距降低约20%;另外，连铸坯碳化物呈纤维状，经过高温热处理后更易分解，碳化物得到了进一步细化；锻轧后，连铸坯碳化物尺寸均匀，无明显大块碳化物，最大碳化物尺寸小于10μm。     

连铸工艺开发SAE1141汽车用易切削钢

采用EAF—LF—CC工艺生产SAE1141汽车用易切削钢,对连铸坯内在质量、轧材表面质量等问题进行了控制,并对连铸、连轧生产的SAE1141钢进行了各项性能的检测,钢材性能可满足汽车零部件的要求。采用连铸工艺生产SAE1141,在成材率方面比模铸提高10％以上。连铸时要采取措施防止水口结瘤及连铸坯表面裂纹。为提高切削性能,连铸时需对硫化物形态进行控制。     

攀钢大方坯连铸钢轨钢的生产工艺及质量控制

攀钢大方坯连铸机建成投产后,迅速实现了钢轨钢生产工艺由模铸向连铸的转变.采用连铸工艺生产钢轨钢,通过成分精度、钢质纯净度和连铸工艺参术的控制,获得了质量良好的铸坯和钢轨,完全满足200km/h客运专线钢轨的质量要求,部分指标达到350km/h高速轨的要求.     

非硅铝脱氧连铸材镀锡板的研制

八十年代世界各国镀锡板的发展趋势是以连铸材镀锡板代替模铸材镀锡板。用模铸材生产镀锡板,不仅热轧供坯率低,且轧后由于夹杂造成废品率高,不能满足镀锡和用户要求。非硅铝脱氧连铸材镀锡板通过化学成分和工艺设计,采用LD-RH-CC新工艺,并经热轧、冷轧、镀锡等工艺,大大提高了供热轧坯率,基材成分均匀、铜质纯净、性能稳定。用此法生产的镀锡板,对印铁、制罐、电阻焊工艺的适应性及耐蚀性均达到了国际先进水平,完全可以取代模铸材用于镀锡板生产。     

宝钢集团五钢公司生产优质连铸轴承钢材

宝钢集团五钢公司在 1997年建成了具有国际一流水平的大电炉—炉外精炼—连铸生产线 ,并在该生产线上开发了小方坯连铸轴承钢技术。生产的连铸材的氧化物总量比模铸材减少 2 0 % ,Al2 O3和 Mg O减少 46 %及 36 % ,氧化夹杂物平均直径比模铸少 8%。此外 ,连铸工艺生产的 35 mm轴承钢材的接触疲劳寿命 L1 0 是模铸材的 1.3倍以上 ,5 0m m轴承钢材的疲劳寿命 L5 0 是模铸材的 1.87倍以上 ,且连铸材的弥散性及均匀性均优于模铸材宝钢集团五钢公司生产优质连铸轴承钢材@尚恬…     

电弧炉（EBT）—钢包炉（VD）—连铸生产轴承钢的工艺和质量

进行了60tUFPDCEAF（EBT）-60tLF＋VD熔炼的轴承钢连铸坯和模铸钢冶金质量和疲劳性能的对比试验。连铸工艺生产的轴承钢最高氧含量为13×10(-6)，平均氧含量为9．3×10(-6)。铸坯中心负碳偏析小于0．08％，材质寿命与模铸钢相当。     

连铸坯（材）的低倍检验

本文通过对连铸工艺条件与原模铸法的对比，对连铸坯（材）低倍缺陷的形成因素和相关工艺参数的关系进行了综合性的初步探讨，结合连铸坯试生产检验的有关情况发表了自己的意见。     

攀钢成功开发连铸高质量高压无缝气瓶用钢

近日，攀钢成功开发出连铸高质量高压无缝气瓶用钢，产品质量达到国内同行业先进水平。 攀钢作为国产高压无缝气瓶用钢主要钢种原创企业和重要生产厂家，在连铸大方坯投产后，为顺利实现模铸工艺向连铸工艺的转换，及时开展了“连铸工艺条件下高压无缝气瓶用钢开发”研究，通过采用独具特色的生产工艺流程及相应技术措施，成功开发出采用连铸大方坯生产的高质量高压无缝气瓶用钢。     

连铸技术在五钢轴承钢上的应用与开发

通过对《小方坯连铸轴承钢的研究与开发》和《连铸轴承钢管坯的研究与开发》两个科研项目的研究，五钢开发了连铸轴承钢工艺流程及其技术，并进行了连铸和模铸轴承钢冶金质量及接触疲劳寿命试验与综合评估、连铸和模铸轴承钢冶金质量及轴承疲劳寿命试验与综合评估、轴承钢连铸和模铸管坯对制管以及其制成的套圈性能影响的试验研究等实验工作。到2004年底，累计生产连铸轴承钢29、64万吨；2004年度轴承钢连铸比超过40％。连铸轴承钢产品规格从φ50mm扩大到φ75mm。降低生产成本3711万元。《小方坯连铸轴承钢的生产方法》已获得发明专利授权。制定了连铸轴承钢专用产品标准。     

连铸工艺生产铁道车轴钢力学性能及质量控制

 连铸工艺生产车轴钢具有高效、经济、质量优等特点,为了满足铁道部门对高质量车轴钢坯的需求,开展了大方坯连铸工艺生产铁道车轴钢的试验研究。针对连铸生产车轴钢的技术条件要求,研究了微量元素钒在车轴钢中的作用,利用钒的析出强化,显著提高了车轴钢的力学性能指标,其强度稳定提高10%,并具有良好的塑韧性。用户加工车轴的力学性能及实物质量优良,完全满足连铸技术条件及铁道运输的发展需要。     

开合式水冷模铸异形坯轧制H型钢研究

为了解决轧制H型钢所用坯料与多规格、小批量的市场需求的矛盾，提供一种经济的供坯方法，开发了开合式水冷模铸异形坯技术。生产实践证明，用开合式水冷模铸异形坯轧制凸缘断面型钢，比连铸异形坯和矩形坯更适应多品种、小批量的要求，型钢厂可获得巨大的经济效益。异形坯的表面和内部质量高于模铸坯，生产成本低于连铸异形坯，生产线建设费用是连铸异形坯的5％以下。     

连铸与模铸轴承钢穿管及其套圈质量性能的比较研究

轴承钢连铸与模铸管坯的荒管及冷拉成品管、套圈的性能测试比较结果表明：适当控制连铸工艺参数(如过热度、电磁搅拌强度等)，再配以一定的压缩比，可使连铸坯心部所固有的缺陷(如疏松，偏析等)对制成的钢管内壁质量并无明显影响。连4铸管坯的纵向均匀性明显优于模铸管坯。