乳化炸药的压力减敏作用

由于压力减敏作用会恶化炸药性能，因此较短的炮孔间距未必就能得到更好的破碎效果。本文叙述了在铁管中研究三种乳化炸药爆轰性能的一系列试验结果。结果表明，来自一个炮孔炸药爆轰的压力可以压死邻近炮孔中的乳化炸药，其程度取决于炮孔间距和炸药的耐压性。因此，在爆破设计和破碎度分析时应对这种作用给予注意。     

气泡敏化散装乳化炸药装填性能的现场监测

要知道气泡敏化的散装乳化炸药在炮孔中的密度不是直观。装药密度是影响炸药性能的关键参数之一。因此,为准确预测炸药的爆破效果以确保有效地使用这些产品,对气泡敏化的散装产品在炮孔中的特性进行监测很重要。叙述了气泡敏化的乳化炸药的炮孔密度、密度梯度、装药连续性的现场监测技术,该项技术包括炮孔温度、压力的测量以及所选炮孔爆轰速度的测定。研究发现,炮泥对炮孔中炸药的压力没有产生明显影响;研究还显示炮孔组拱在装药后几小时显著地影响着炮孔压力;研究观测了不同产品沿装药的炮孔密度梯度与爆速的相互关系。     

水对混装乳化炸药爆炸性能影响的试验研究

乳化炸药在装药过程中炮孔中存在水时,炸药无法到达孔底,在孔底部形成一段水柱,水柱上部为炸药与水的混合物,炸药爆轰性能受到影响,将使爆破台阶面产生根底和大块,设定了炸药与水混合的3种模型进行试验。研究结果表明:炮孔内的积水对爆轰的传播不利。     

新型敏化气泡载体对乳化炸药爆炸威力及减敏性的影响

针对NaNO2敏化的传统乳化炸药存在的爆炸威力低和压力减敏问题,研制出了MgH2型储氢乳化炸药。该炸药使用储氢材料MgH2敏化,MgH2在乳化炸药中起到了敏化剂和含能材料的双重作用。在炸药爆炸过程中MgH2参与爆轰反应,提高了乳化炸药的爆炸威力;当炸药受到外界压力作用时,MgH2受压会释放出H2,从而减弱敏化作用的破坏。水下爆炸和冲击波动压作用实验结果表明:与传统NaNO2型乳化炸药相比,MgH2型储氢乳化炸药具有优异的爆轰性能和抗压力减敏能力。最后,通过扫描电镜研究2种乳化炸药受压前后微观结构的变化,探讨MgH2型储氢乳化炸药抗压力减敏机理。     

气泡敏化散装乳化炸药装填性能的现场监测

要知道气敏化的散装乳化炸药在炮孔中的密度不是直观。装药密度是影响炸药性能的关键参数之一。因此,为准确预测炸药的爆破效果以确保有效地使用这些产品,对气泡敏化的散装产品在炮孔中的特性进行监测很重要。     

国外乳化炸药的发展状况及趋势

乳化炸药是20世纪60-70年代发展起来的新型含水炸药，它具有抗水性强、比其它种类工业炸药更具有优良爆轰性能的特点，因此在工程爆破中得到了广泛的应用。文中主要叙述了国外乳化炸药的发展状况。     

地下水平孔的爆破新方法

为进行平巷和隧道掘进，研制成一种基于零氧平衡的散装乳化炸药的新爆破系统。同时也研制出以不同程度向炮孔装药的一种独特的方法和设备，其装药程度高至全炮孔，低至仅占断面的２５％。此种系统可供在整个炮孔组内采用单一的抗水炸药和起爆药；装药程度如下：掏槽和普通回采孔：药装药１００％；巷壁和顶板的周边孔：装药２５％－３５％；邻近顶板孔的炮孔：约装药５０％。该法已在瑞典的一个矿山做了试验，其进尺和破碎度良好，周     

黄沙坪铅锌矿乳化炸药生产实践

为了提高乳化炸药的性能，黄沙坪铅锌矿采用了化学发泡技术对乳化炸药进行敏化。即在保证生产安全的前提下，将微细粉末石英砂作为乳化炸药的添加剂对其进行敏化。提高了爆轰感度，缩短了保温发泡时间。本文论述了敏化过程中的一些具体做法、掺入添加剂的理论依据及敏化后的炸药生产试验结果，为完善乳化炸药在矿山现场的生产和应用提供了实际经验。     

影响WBN增粘粒状铵油炸药性能的主要因素分析

在性能试验研究的基础上，根据工业炸药的混合反应机理，分析了影响WBN增粘粒状铵油炸药性能的主要因素。分析结果表明，柴油和敏化增粘剂含量是影响炸药爆轰感度的决定性因素；多孔粒状硝酸铵的含水量、吸油率、粒度、颗粒强度及炸药的混合度是影响产品性能和质量的主要因素；该种炸药适用于中小直径炮孔的爆破，其最佳装药密度为1．0—1．05g／cm^3。     

KHS添加剂的性能及在炸药中的应用

KHS添加剂是1种白色粉末状晶体，它的密度低，爆轰感度较高，爆轰性能良好，并且成本低廉，无毒无害。它是1种TNT的等效物质，它以为敏化剂的CM型无梯叛变人硝铵炸药可取代2^#岩石炸药，以消除TNT对人体的毒害和对环境的污染，降低了炸药成本。它还在提高铵油、铵松蜡炸药的爆轰性能以及在乳化炸药中得到应用。     

影响小直径乳化炸药爆破效果的因素分析

分析了影响“三小”爆破效果的原因和小直径乳化炸药的爆炸参数及影响因素，说明选择质量好的小直径乳化炸药并采取正确的炮孔装药及合理布置炮眼，就能达到较好的爆破效果。     

炮孔约束下双槽聚能管对乳化炸药殉爆距离影响的研究

为研究在炮孔约束下双槽聚能管对乳化炸药殉爆距离的影响,采用外径57 mm、壁厚4 mm的无缝钢管模拟孔径49 mm的周边孔进行乳化炸药和“乳化炸药+双槽聚能管”的殉爆试验研究,测试乳化普通药包和聚能药包在无缝钢管中的最大稳定殉爆距离。结果表明,在无缝钢管约束下,长度17 cm的乳化普通药包和聚能药包的最大稳定殉爆距离为105 cm和130 cm; 由于聚能管约束径向传播爆轰波,增大轴向上同轴点处冲击波能量,使得在双槽聚能管约束作用下乳化炸药殉爆距离显著增大,且外界约束条件越好,殉爆距离越大; 可推理出长度17 cm的聚能药包在隧道周边孔中的最大稳定殉爆距离不小于130 cm。     

复合蜡——乳化炸药的专用材料

乳化炸药是一种高内相比、高密度、易析晶破乳且形态为粘稠状的热力学不稳定体系，因此乳化炸药的稳定性问题一直是乳化炸药研究的重要课题。影响乳化炸药储存稳定性的因素很多，油相组分虽然仅占乳化炸药总量的百分之几，但它对提高乳化炸药的乳化效果、储存稳定性和炸药的爆轰性能均起着至关重要的影响，因此，恰当地选择和正确运用油相材料是从事乳化炸药研制、生产领域内人们长期探索的技术问题之一。     

动态压力对乳化炸药分散相粒径变化和减敏效应的影响

据测量水袋中黑索金装药爆炸冲击波衰减规律，利用黑索金药包水中爆炸产生的水中冲击波作为标准动态压力源，对乳化炸药进行动态加载，考察不同动态压力强度下乳化炸药分散相粒径变化对乳化炸药起爆感度和爆炸性能的影响．研究表明：在外界动态压力作用下。乳化炸药分散相粒径发生变化，随着外界动态压力的增加，乳化炸药分散相粒径增大，乳化炸药的起爆感度和爆炸性能下降，严重时甚至产生拒爆．     

南芬露天矿车制乳化炸药抗水测试的试验研究

在充分考察南芬露天铁矿爆破现场具体条件后,模拟炮孔条件,测试本钢炸药厂现有混装炸药车的车制乳化炸药不同时间的防水性能和起爆性能。探究预装药爆破施工的可能性。测试结果与分析表明：使用目前本钢炸药厂现场混装炸药车车制的乳化炸药进行预装药不能超过2 d以上,因此,有必要对该生产线进行改造,以提高现场混装炸药车车制乳化炸药的抗水性能,最终实现7 d左右的期望预装药时间。     

地下水平孔的爆破新方法

为进行平巷和隧道掘进，研制成一种基于零氧氧平衡的散装乳化炸药的新爆破系统。同时也研制出以不同程度向炮孔装药的一种独特的方法和设备，其装药程度高至全炮孔，低至仅占断面的25％。此种系统可供在整个炮孔组内采用单一的抗水炸药和起爆药，装药程度如下；·掏槽和普通回采孔：约装药100％；·巷壁和顶板的周边孔：装药25％～35％；·邻近顶板孔的炮孔：约装药50％。该法已在瑞典的一个矿山做了试验，其进尺和破碎度良好，周边平整，对围岩的破坏甚微。     

试述负氧平衡煤矿许用乳化炸药的安全性

炸药氧平衡防爆原理，乳化炸药负氧平衡数值在2-4%之间为最佳配方，能量适中，爆轰稳定，安全性能好。     

基于增稠微囊的地下矿用乳化炸药配方设计及性能表征

针对地下金属矿上向孔装填的乳化炸药返药和耐低温性能差等问题,研制出一种利用微囊技术实现孔内增稠的地下矿用乳化炸药。微囊的加入不影响乳化炸药的黏度及其泵送,在乳化炸药进入炮孔前的瞬间,其内部的微囊受到高速剪切破坏并释放出增稠剂,从而迅速增加乳化炸药黏度。增稠微囊呈球形,粒径约为2 mm,可对增稠剂进行有效封装。微囊高速剪切破坏后会释放出增稠剂,并以线性网状结构均匀分布在乳胶基质中,从而实现孔内增稠。添加2%增稠微囊的乳胶基质剪切后的黏度维持在127.9 Pa·s左右,满足乳化炸药在炮孔内稳定附着要求。爆轰性能试验结果表明,添加2%增稠微囊的地下矿用乳化炸药剪切后的爆速为5 030 m/s,-20℃冷冻12 h后其爆速仍然高达4 618 m/s,具有较高的爆炸威力和抗低温性能。添加增稠微囊的地下矿用乳化炸药可满足地下金属矿开采对炸药性能的要求。     

炸药选型对岩石破碎的影响研究

依据岩石属性的多能量乳化炸药技术成为智慧矿山建设的方向之一.为研究炸药选型对岩石破碎的影响,利用数值模拟方法对乳化炸药和铵油炸药的3种爆炸载荷上升沿时间与岩石破碎效果的关系进行对比分析.结果表明,随着爆炸载荷上升沿时间的递增,炮孔附近的应力峰值先增大后减小,裂纹扩展的范围越大;对于最后一排炮孔进行爆破时,采用减小炸药量方法,也可以选择爆速小、密度低、爆炸载荷上升沿时间小的炸药;爆炸载荷上升沿时间越大,越有利于爆破岩体的抛掷,从而为后续爆破提供足够的自由面.     

南芬露天矿车制乳化炸药抗水测试的试验研究

在充分考察南芬露天铁矿爆破现场具体条件后,模拟炮孔条件,测试本钢炸药厂现有混装炸药车的车制乳化炸药不同时间的防水性能和起爆性能。探究预装药爆破施工的可能性。测试结果与分析表明：使用目前本钢炸药厂现场混装炸药车车制的乳化炸药进行预装药不能超过2 d以上,因此,有必要对该生产线进行改造,以提高现场混装炸药车车制乳化炸药的抗水性能,最终实现7 d左右的期望预装药时间。