多浇口塑料制件的熔接痕分析

塑料制件熔接痕是注塑成型的主要缺陷之一,其影响产品的外观和机械强度.模具浇口设计和工艺参数的设置可以降低或消除熔接痕的影响.浇口位置(同向、相对、一般)对熔接痕的外观和机械强度的影响是不一样的.通过对板形(九点浇口)制件的数值模拟来详述熔接痕的形成过程,并进行工艺参数优化来减少熔接痕的数目.通过实验很好地证明了数值模拟的结果.     

基于差温控制策略及熔接痕性能的空调面板浇口优化设计

为提高空调面板注射成型时熔接痕的力学性能及表观性能,针对提出的模具差温控制策略,对空调面板的浇口进行了优化设计。利用CAE分析软件Moldflow,对不同浇口位置及形式的空调面板注射成型过程进行了模拟,分析了型芯和型腔进行差温控制时熔体的充模流动状态,研究了充填时间、熔体温度及熔体流动前沿温度等对熔接痕力学性能及表观性能的影响,指导了最佳浇口位置及形式的选择。研究结果表明,在空调面板液晶框处采用同侧向下的两个扇形浇口进胶,且型腔比型芯温度高的模具差温控制策略,可以显著提高熔接痕的结合强度及塑件的外表面质量。     

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。     

Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

针对合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,借助专业模拟分析软件Moldflow对模具浇口进行了优化设计。以相机盖为实例,对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,优化了模具浇口设计,从而获得高质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

基于CAE技术的注塑成型熔接痕优化设计

介绍了影响熔接痕的各种因素,借助Moldflow模拟分析软件对插座上盖注塑成型进行了模拟,根据结果分析了熔接痕并,优化了模具的浇口位置最,终使熔接痕数量减少且处于不重要的部位。     

吹风机注塑模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用。介绍专业注塑模分析软件MPI在吹风机注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的填充时间、充模压力、流动前沿温度和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,两浇口位置方案具有注射压力、锁模力小,熔接痕和气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。     

Moldflow在手机前盖注塑模浇口设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,介绍了专业模流分析软件Moldflow在手机前盖注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间、充模压力、气穴和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得最佳的浇口位置。     

熔接痕位置预测及优化技术研究进展

综述了熔接痕位置预测、优化和控制技术的研究进展,介绍了填充过程熔接痕形成的数学模型。对数值模拟技术、数值模拟技术结合数学规划理论、阀式浇注和大型注射成型制品多浇口进料顺序控制技术等3种技术的分析流程、预测方法和应用实例进行了详细介绍,其中基于数值模拟技术和数学规划理论结合的熔接痕位置确定新算法是行之有效的熔接痕位置优化技术,已成为当前研究热点。随着该技术的日趋成熟,应用范围将逐渐增大。而阀式浇注和大型注射成型制品多浇口进料顺序控制技术的实施可以成功避免注塑件熔接痕的出现,在大型零件生产中具有广阔的应用前景。     

基于CAE的外护板内骨架注射模设计

以汽车内饰件为例,阐述了"点浇口转大浇口"浇注系统的设计思路,并借助CAE软件对其气穴位置和熔接痕等进行模拟分析,根据分析展开模具优化设计。结果表明:模具机构运动合理有序,能有效改善制品成型质量,减少试模次数。     

基于Moldflow的电子镇流器底壳注射成型分析

利用Moldflow软件对电子镇流器底壳注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置。通过对填充时间、气穴、熔接痕、锁模力曲线和流动前沿温度等数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

变厚度变截面塑料模浇口位置优化

基于遗传算法和数值模拟技术,通过对导致制品品质和影响产品材料性能的主要因素进行定量分析,构造了变厚度、变截面塑料模浇口位置优化模型。算例表明,优化后的入口压力、温度差、最大剪切应力分别降低了25 %、31 %、8 %以上,该优化模型适用可行。     

注塑模浇口位置优化新方法--经验搜索法

将数值模拟技术和优化算法相结合，提出了基于数值模拟技术的浇口位置的优化方法：经验搜索法。并对浇口位置与塑件质量关系进行了分析和总结，归纳出浇口位置设计的基本原则，提出了确定各类塑件浇口位置的具体准则。通过算例分析和方案比较，证明所提出的优化方法是行之有效的。     

面向跌落仿真的手机外壳注塑成型优化

手机跌落往往会造成外壳的脆性断裂,其原因主要是由于塑件在成型过程中存在熔接痕,影响了其强度。这里通过Moldflow软件分析制定浇口位置的5个方案,根据这5种方案判断熔接痕可能存在的位置,针对熔接痕的位置制定跌落仿真方案,通过跌落测试确定最小应力的熔接痕位置,从而选择对应浇口位置方案,最后进行成型优化。采用这种方法,可以提高塑件的质量,减少成本,缩短产品开发周期。     

注射模浇口数目和位置的优化设计

给出一种注塑模具浇口位置和数目的优化设计方法.为达到减少塑件翘曲变形和熔接线的目的,以平衡充填和浇口数目最少为优化目标,以最大注射压力为约束条件,将浇口位置坐标作为设计变量,并根据浇口位置在充填数值模拟中对浇口数目和注射流率进行处理,从而可以同时优化浇口数目及其位置,优化求解采用遗传算法.算例表明,提出的优化模型和算法是有效的.     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

汽车车灯聚光片熔接痕的消除

简要介绍了注射成型中熔接痕的影响因素和控制方法,从熔接痕控制方法和聚光片的结构入手,利用Moldnow软件对塑料件进行成型模拟,分析在试模过程中塑料件表面出现熔接痕的原因,通过改变浇口的位置和结构,并进行相应模拟分析,成功解决了聚光片熔接痕缺陷问题,达到了设计要求.     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

多道焊焊间冷却时间对管道焊接残余应力的影响

应用大型有限元分析软件ABAQUS,对工业管道多道焊进行温度场和残余应力场的数值模拟,将两种焊接工艺得到的温度场和残余应力场进行比较。结果表明,焊间长时间冷却焊可以降低焊接时的温度,而短时间冷却焊则得到较小的残余应力。