Fe粉含量对聚甲醛/铁粉复合材料摩擦磨损性能的影响

采用环块磨损试验机,研究了铁粉含量、载荷、对磨时间以及转速对聚甲醛（POM）/Fe粉复合材料摩擦因数和磨损质量的影响。结果表明,载荷200 N,转速200 r/min的测试条件下,随着Fe粉含量的增加,摩擦因数和磨损质量都呈现先降低后升高的趋势。Fe粉含量4 份时摩擦因数在从纯POM的0.13下降到0.098,试样磨损质量比纯POM降低约50%;在不同的载荷情况下,Fe粉含量4份时的摩擦因数始终最低。     

改性聚甲醛摩擦磨损性能的研究

聚甲醛(POM)分别与摩擦系数很低的聚四氟乙烯(PTFE)和液体润滑油(OIL)共混改性后,其摩擦磨损性能得到了明显的改善。且 POM/PTFE 和 POM/OIL 共混体系也表现出较为理想的力学性能,文章还指出 POM/OIL 的共混方法是其性能得以改善的关键。     

聚氧化乙烯改性聚甲醛力学性能及摩擦磨损性能的研究

利用聚氧化乙烯( PEO)同时改善了聚甲醛( POM)的缺口冲击性能和摩擦磨损性能。实验结果表明,PEO可使POM的缺口冲击强度和断裂伸长率增加,摩擦系数和磨痕宽度减小。改善POM摩擦磨损性能的机理是在摩擦的过程中,PEO在摩擦界面形成润滑层。研究了PEO相对分子质量和添加量的影响。当PEO相对分子质量为5.0x 10⁵、含量为5%(质量%)时,共混物有优良的综合性能,缺口冲击强度达12.9kj/m²,比纯POM增大一倍;拉伸强度下降不大;摩擦系数和磨痕宽度分别为0.18和3.5mm,比纯POM分别下降50%和35%。     

耐磨自润滑型聚甲醛及其摩擦磨损性能改良技术

综述国内外耐磨自润滑聚甲醛树脂及其摩擦磨损性能改良技术的研究和开发状况。     

PTFE/BaSO4复合材料摩擦磨损性能研究

用M-2000型摩擦磨损试验机研究了干摩擦条件下BaSO4用量，载荷，对磨时间对聚四氟乙烯（PTFE）复合材料摩擦磨损性能的影响。在本实验条件下，PTFE/BaSO4复合材料的摩擦系灵敏随着BaSO4含量的增加而增大，抗磨损能力则有一个最佳含量；随着载荷的增加，材料的摩擦系数，磨损量和磨痕宽度也随之增大，磨损量随着对磨时间的延长而波动变小并趋于稳定。     

耐磨消音聚甲醛复合材料的开发

在聚甲醛(POM)中添加由主润滑剂、助润滑剂、消音剂、减磨剂及相关助剂组成的复合润滑体系,采用共混改性方法制备了耐磨消音POM复合材料,并将其与纯POM进行对比研究,考察了材料的外观、摩擦磨损性能、消音性能及力学性能。结果表明,耐磨消音POM复合材料耐磨性好,摩擦系数只有纯POM的1/3,比磨损率只有纯POM的48%,极限PV值比纯POM提高了40%;耐磨消音POM复合材料在摩擦试验中全程无噪音产生,摩擦性能在半年测试时间内很稳定;耐磨消音POM复合材料还具有良好的外观及力学性能,成型加工性能优良。     

炭布高温预处理对C/C复合材料摩擦磨损性能的影响

采用炭布叠层为坯体,经等温ＣＶＤ工艺制备Ｃ／Ｃ复合材料,并对其摩擦磨损性能进行初步探讨,结果表明,炭布高温预处理能改善Ｃ／Ｃ复合材料的摩擦磨损性能,随着刹车压力的增大,试样的磨损率增大而摩擦系数则减小。     

PPS复合材料干摩擦磨损性能研究进展

介绍了聚苯硫醚（PPS）在摩擦材料领域发展的优势。按照耐磨材料的常用添加剂类别对PPS摩擦磨损影响进行了详细的综述，并根据扫描电子显微镜（SEM）和X射线光电子能谱（XPS）等分析对其机理进一步解释。总结了不同测试条件对摩擦性能的影响进行，并提出进一步研究方向。     

无机颗粒填充复合材料摩擦磨损性能研究进展

综述无机粒子填充聚合物复合材料的摩擦磨损性能，从磨损类形、机理、填料的摩擦学作用、摩擦副及工况条件(滑动速度、载荷、温度)的影响等几个方面分析了目前填充改性复合材料摩擦磨损性能的研究进展情况。试验证实，填料与聚合物、聚合物与摩擦副、填料与摩擦副均可能发生化学反应。     

环氧复合涂层的摩擦磨损性能研究

综述了环氧复合涂层摩擦磨损性能的研究进展,阐述了不同填料单一填充和复合填充改性对环氧复合涂层摩擦磨损性能的影响,分析了不同填料改性环氧复合涂层的摩擦磨损机制。多种填料之间存在性能互补性,易产生协同效应,多种填料复合填充可提高环氧复合涂层的减摩耐磨性能,使环氧复合涂层具有更优异的摩擦磨损性能。     

MC尼龙6/聚砜原位复合材料摩擦磨损性能研究

采用阴离子聚合法制备了MC尼龙6(MCPA6)/聚砜(PSU)原位复合材料,研究了不同PSU含量对MCPA6/PSU原位复合材料的摩擦磨损性能的影响以及在高pv值下复合材料的磨损性能。结果表明,当PSU含量为2%时,MCPA6主要以粘着磨损为主,PSU能够起到很好的支撑作用,复合材料的摩擦系数和磨损达到最小,为纯MCPA6的68.6%,当PSU含量超过2%时,复合材料的耐摩擦性能下降,磨损机理主要表现为粘着磨损和磨粒磨损;在高pv值下,复合材料的性能比纯MCPA6有所下降,这主要是由于磨损机理发生了变化。     

聚四氟乙烯/纳米氮化钛复合材料的摩擦磨损性能研究

利用摩擦磨损试验机考察了填料含量及载荷对纳米氮化钛(TiN)填充聚四氟乙烯(PTFE)复合材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜观察分析磨损表面形貌,探讨了磨损机理。结果表明,纳米TiN可以提高PTFE的硬度和耐磨性,当纳米TiN质量分数为7%时,PTFE纳米TiN复合材料的磨损量最小;随载荷的增大,PTFE/TiN复合材料的磨损量增加。PTFE纳米TiN复合材料的摩擦因数比纯PTFE小。     

BPR含量对BPR/SF/PF复合材料摩擦磨损性能和力学性能的影响

将硼酚醛树脂(BPR)与普通酚醛树脂(PF)熔融共混,再加入经过碱处理的剑麻纤维(SF),通过模压成型工艺制备BPR/SF/PF复合材料。利用定速式摩擦试验机和电子万能试验机研究了BPR含量对复合材料摩擦磨损性能及力学性能的影响,采用扫描电镜观察了复合材料磨损表面的形貌。结果表明:在BPR/PF=50/100时,与普通PF/SF复合材料相比,BPR/SF/PF复合材料在300℃下的磨损率降低了42%,冲击强度提高了14%,弯曲强度和弯曲模量分别提高了25%和36%;复合材料磨损面形貌显示,加入BPR后,复合材料由疲劳磨损转变为磨粒磨损。     

硫酸钡填充聚四氟乙烯复合材料的摩擦磨损性能研究

用M 2000型摩擦磨损试验机研究了干摩擦条件下硫酸钡、载荷、对磨时间对聚四氟乙烯复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:在本实验采用的条件下,硫酸钡/PTFE复合材料的摩擦因数随着硫酸钡含量的增加而增大,抗磨损能力则有一个最佳含量;随着载荷的增加,材料的摩擦因数、磨损量和磨痕宽度也随之增大;磨损量随着对磨时间的延长,波动变小并趋于稳定。     

电沉积(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层及其摩擦磨损性能的研究

对(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层的制备工艺及其摩擦磨损性能进行了试验研究。结果表明,根据传统的电镀工艺,悬浮在酸性氯化物电解液中的Al_2O_3,微粒能与Fe、Ni共沉积形成(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层,通过正交试验,确定了制备复合镀层的最佳工艺参数。与Fe-Ni合金镀层和45~#淬火钢相比,(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层具有良好的耐磨性和减摩性。     

纳米填充环氧树脂/玻璃纤维复合材料的摩擦磨损性能研究

分别将纳米三氧化二铝（Al2O3）、纳米二氧化钛（TiO2）、纳米二氧化硅（SiO2）颗粒和碳纳米管(CNTs)填充到环氧树脂(EP)/玻璃纤维(GF)复合材料中,制备了纳米填充EP/GF复合材料,GF的体积含量为30 %。用环块摩擦试验机研究了纳米填充物对EP/GF复合材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明,1.0 %（质量分数,下同）的CNTs能够较大幅度地降低复合材料的摩擦因数和磨损率,而纳米Al2O3、纳米TiO2和纳米SiO2颗粒可以明显提高复合材料的耐磨损性能。     

聚甲亚胺改性MC尼龙复合材料干摩擦磨损特性

通过原位聚合法制备出由两种不同化学结构聚甲亚胺改性的MC尼龙复合材料,利用环-块形式对比研究了与45#钢环对磨时在不同磨损条件下的干摩擦磨损性能,并利用扫描电子显微镜对其磨损机理进行了分析。结果表明:在所测试的条件下,MC尼龙及其复合材料的摩擦系数随载荷的增加而逐步下降,聚甲亚胺在大多数条件下能够改善复合材料的耐磨损性能;在低速低载时,MC尼龙及其复合材料的磨损表面发生了明显的塑性形变,磨损机理为磨粒磨损和粘着磨损;高速高载时,磨损机理主要为粘着磨损和疲劳磨损。     

MCPA6/改性聚硅氧烷复合材料的摩擦磨损性能

采用阴离子聚合法制备了浇铸尼龙6(MCPA6)/改性羟基封端聚二甲基硅氧烷(MHPDMS)原位复合材料,研究了不同MHPDMS含量对复合材料在水润滑及干摩擦条件下的摩擦磨损性能影响。结果表明,在干摩擦条件下,复合材料的摩擦系数随滑动时间增加先增大后减小最后达到平衡,随着MHPDMS含量的增加,复合材料在稳定阶段的摩擦系数变化不大,但是磨损量逐渐减小,MHPDMS质量分数为4%的复合材料磨损量仅为MCPA6的25%;在水润滑条件下,复合材料的摩擦系数随滑动时间增加先增大后平衡,随着MHPDMS含量的增加,复合材料的稳定摩擦系数基本没有变化,磨损量先减小后增大,当MHPDMS质量分数为2%时,磨损量最小,为MCPA6的50%左右。复合材料在水润滑条件下的稳定摩擦系数比干摩擦条件下的小,但磨损量比干摩擦条件下的大很多。复合材料在干摩擦条件下的磨损机理主要是粘着磨损和疲劳磨损,而在水润滑条件下主要为犁削磨损和磨粒磨损。     

莫来石陶瓷的摩擦磨损特性

采用环-块式摩擦副,研究了自相配莫来石陶瓷在不同的介质和载荷下的摩擦磨损特性.试验结果显示,莫来石陶瓷以水为介质时在20N、以机油为介质时在1000N附近存在磨损突变.磨损突变前主要的磨损机理为塑性变形和犁耕;磨损突变后断裂磨损成为主要的磨损机理.机油为介质时,磨损率与载荷基本成线性关系;在以水为介质时,磨损突变前,这种关系更接近于0.40次幂.弹性模量和抗弯强度高、断裂韧性和硬度低的样品,其磨损率高.通过扫描电子显微镜形貌观察,发现在水为介质时,磨损表面被一层反应膜所覆盖.