巧割刀片

工件的局部放大图见图1,在工件上R1.5mm内圆弧与5°锥面相切,原由数控车床加工,由于批量一再扩大,后转到普通机床上加工。圆弧锥度成形刀便成了产品质量和外观的首要问题和关键。起     

成形刀副后角的正确选择

1·引言在形状复杂的小型零件批量生产中,自动车床、半自动车床和数控车床被广泛应用。为了充分发挥车床的效能,成形刀便成为一个必不可少的关键要素。但是在成形刀的设计中始终存在一个弊端,那就是成形刀因没有侧后角而影响工件端面的加工质量,刀具严重磨损和     

在数控车床上加工成形面的技巧

成形面是车削加工中经常遇到的。在普通车床上加工一般要使用成形刀或靠操作者用双手同时操作完成，在数控车床上则通过程序控制团孤插补指令进行加工^[1]。二者相比，数控车床具有很大的优势，但必须掌握一定的技巧，才能顺利地加工出所需要的成形面。本文从四个方面并利用加工实例对在数控车床上加工成形面的技巧进行了探讨，具有较强的实用性。     

用铣削法加工摇手柄

机床摇手柄向来是在车床上用靠模方法加工出来的,但我厂铣工刘振伦同志打破常规,创造了在立式铣床上加工摇手柄的方法,效率比车床高,而且操作也比较简便。加工方法如图1所示。在立铣头刀盘上装好铣刀,然后把工件装在分度头主轴上,分度头扬起α角。铣切时,摇动分度头曲柄,使工件转动。当工件转完一周后,摇手柄就加工好了,自然地得到所要求的曲线形状。     

一种用磁性刀塔增效数控车床拉料的新工艺

拉料是在数控车床上移动工件的环节,本文设计了一种磁性刀塔,在工件夹具张开时,吸紧工件来移动工件的位置。同时,使用数控控制刀塔的移动保持工件的对中心位置。这种新工艺,增强了数控车床的加工效率。     

数控车床工件零点确定法

工件零点的工件上所有尺寸的基准点.在卧式数控车床上编制数控加工程序时可以把工件的零点设置在工件的左端面或右端面.一般情况下程序员为了编制程序和退刀的方便,常将程序中的零点设置在工件的右端面.这样一来,在程序中只要Z＞O即可保证刀尖位于工件之外,这一点对于内孔刀具的安全退刀非常重要.     

经济型数控车床快速对刀功能的设计

一、快速对刀功能的要求在普通车床上进行加工时,对刀是利用摇动纵、横手柄,先快速然后缓慢接近工件,试切一刀,检测试切零件,决定进刀量,然后开始加工以保证零件合格。当在经济型数控车床上加工时,其快速对刀的方法与上述相似,不同之处是以键代替了手柄,同时刀尖的实际点必须位于加工程序设定点(简称原点)上,如图1所示。因此,所谓对刀,也就是如何正确地使刀尖的实际点位于原点(或称零点)上。假设原点坐标位置距零件端面0.4mm,距零件中心线30mm。其中0.4mm的尺寸要求不严格,用目测即可,因为一般加工的第一工步往往是先车端面,如图1,从原点纵向进刀1mm,车端面后退出1mm至源点,其0.4mm的误差仅影响加工余量的多少,用     

数控车床调头装夹免对刀操作的实现

采用限制工件Z轴移动自由度、分配工件端面加工余量和修改对刀参数的方法，在数控车床上对试验用零件进行调头装夹免对刀加工试验，试验结果满足工件的工序要求。     

小数控车床加工大模具工件的刀具改进

就在经济型数控车床上加工模具工件中存在的装夹、车削方法、表面接刀、车刀选择及编程方法等技术问题,提出在实际加工中用改进刀具、加工方法及程序处理等措施去解决问题.     

基于线阵CCD的数控车床螺纹加工自动对刀

分析在数控车床上沿工件原有螺纹沟槽进行螺纹修复加工的关键问题,采用以线阵CCD为基础的非接触式检测方法,形成基于计算机的开放式数控系统,从而实现在工件欠定位情况下数控车床的自动对刀。     

数控车床的坐标系和常用对刀方法的比较

数控车床在操作过程中,首先遇到的问题就是如何对刀,对刀的精度高低直接影响工件的加工精度。并对数控车床的坐标系和常用的对刀方法进行详细的介绍。     

螺纹及蜗杆加工中二次对刀的方法

数控车床在加工螺纹零件时，由于二次对刀的问题，制约了数控车床在加工螺纹、蜗杆等工件方面的效率，特别是蜗杆加工，因为蜗杆的两侧面需要精加工，这就需要在粗加工后换精车刀对蜗杆进行精加工。如果不能很好地解决对刀问题，将无法实现对蜗杆的精加工，这制约了数控车床在蜗杆加工方面的应用。     

椭球面上圆弧螺纹的加工精度研究

通过圆弧螺纹加工案例,从工艺分析、数值分析、刀位号、对刀操作、参数设置到加工出实际工件,来阐明FANUC 0iT数控车床采用球头刀在椭球面上加工圆弧螺纹提高加工精度的方法.此方法对实现椭球面上圆弧螺纹的加工具有较高实用价值,可直接应用于FANUC 0iT数控车床上.     

数控车削深端面沟槽的技术分析

在数控车床上加工端面沟槽，具有较大的技术难度，特别是加工较深的端面沟槽，切槽刀容易产生振动和折断，工件也容易产生振纹等现象，很难保证工件的尺寸精度和表面质量，这就要求有合理的刀具几何形状和加工工艺，文章主要是对深端面沟槽的加工进行了技术分析。     

BEIJING FANUC 0i系统对刀中的问题

对刀在数控加工中是最基础也是非常关键的一个环节，所谓对刀就是确定刀位点在工件坐标系中的位置，也就是确定机床坐标系和工件坐标系之间的位置关系，通常把这一过程称为对刀。下面就FANUC 0i系统数控车床试切法对刀为例，分析其存在的问题。     

自制数控车床螺纹对刀板

在数控车床上加工没有退刀槽的螺纹是很方便的，但是，在加工过程中若出现螺纹刀损坏，重新对刀就很麻烦（特别是Z坐标不容易对准），有时只能拿到普通车床上完成螺纹的加工。因为数控车床不能像普通车床那样，靠移动中、小滑板来调整螺纹刀的位置，要保证刀尖在工件坐标系中的坐标和上一把刀的坐标一致，必须正确对刀。为此，本文研制了图1所示的螺纹对刀板。     

较大模数蜗杆的车削

本文如图1所示工件,由于工件模数较大,数量较多,需采用适当的加工方法,来提高生产效率,降低劳动强度,保证加工质量。通常加工蜗杆习惯在卧式车床上进行,这是由于卧式车床对刀灵活,车削过程便于控制,但劳动强度较大。在数控车床上加工蜗杆,粗车时,效率很高,可大大减轻劳动强度。但在精车时,也有一定的难度,对刀没有卧式车床快捷,操控性较卧式车床差,对一些不可预见性问题难以控制。采用数控车床粗车、卧式车床精车,是一种很好的尝试。     

加工伞齿轮一刀成型法

在普通铣床上用成形法加工伞齿轮时,一般工厂都采用专用的伞齿轮铣刀以“两刀”或“三刀”将齿形铣成,这种加工方法存在下列几个问题:1.需要计算工件相对铣刀的偏移量或工件的迴转量,但由于伞齿轮参数的变化,加工条件的差异,使计算出来的数值和实际调整量有出入。2.操作、调整繁琐,初学的同志不易掌握,稍一疏忽就会使工件产生齿向误差或齿厚超差。     

侧置零前角平体成形车刀加工大孔径零件的大截深浅内表面研究

<正>通常对于回转体内表面的成形加工只能采用圆体成形车刀加工,而圆体成形车刀由于受本身结构和装夹扭矩的限制,不适合于大截深零件的加工,按照有关资料及设计手册数据,圆体刀所能加工的最大截形深度为20mm,此时相应的刀外径达100mm,且对于内表面的成形加工,圆体刀须预先放入工件预留孔内再沿径向走刀加工,即圆体刀的最大外径设计时要求至少应小于工件预有内孔径的0.85倍刀具才能放入工件孔内进行成形加工.因此,对类似图1的大截深浅内表面零件,无法设计圆体刀进行加工.针对以上存在的问题,本文提出了一种用侧置的零前     

用经济型数控车床车球体的简易方法

在维修车间经常遇到单件不同直径要求的钢球的加工。如采用成形刀加工,准备刀具费时费力,也不经济。若用数控车床常规程序加工,编程麻烦。现介绍一种在经济型数控车床上加工球体的方法。 下面以车削φ30mm的钢球为例,加工情况如下: (1)材料:选用φ32mm圆钢(具体材料根据