芳烃异构化反应系统采用热高分工艺节能探讨

阐述了芳烃异构化反应系统采用热高分工艺的必要性和可行性,并就此提出采用的热高分工艺方案,以及方案实施后带来的问题及解决方案。芳烃异构化反应系统采用热高分工艺,通过流程模拟软件计算,可停运反应产物空冷器4台,节电88 kW.h/h,提高反应进料与循环氢进加热炉温度至351.6℃,节约燃料气约200 kg/h,2项合计节能折合标准燃料油211kg/h,芳烃联合装置三苯产量平均按42 t/h计算,可降低装置综合能耗7.36 kg。项目投资合计约130万元,而其年经济效益608万元。     

脱氢尾气增压机能耗与效益分析

介绍了通过对脱氢尾气系统进行技术改造,将原来供给蒸汽加热炉作为燃料气的脱氢尾气利用尾气增压机加压到0.6MPa后输送至下游VPSA装置,蒸汽加热炉燃料气全部由乙苯单元反应后的烃化尾气提供,在脱氢反应器进料量、反应压力及温度相同的情况下,可多向下游装置输送氢气2066.2Nm3/h,且单位产品综合能耗降低4.18kgEO/t.SM。此次改造共投资约400万元,而每年可增加效益1358.4万元,三个月即可收回成本,经济效益显著。     

常压塔进料管线腐蚀问题分析及在线更换工艺处置措施

本文对30万t/a焦炉气制甲醇精馏装置常压塔进料管线腐蚀问题进行了分析,提出了焦炉气制甲醇精馏装置常压塔进料管线在线更换的工艺处置方法。焦炉气制甲醇装置整体不停车的情况下对精馏系统常压塔进料管线进行更换,消除了装置运行时的安全隐患,同时又避免了整个装置停车的经济损失。     

废碱氧化系统运行中的问题与处理

简要介绍了废碱氧化系统,并对运行中出现的问题进行了说明。通过分析找出了问题发生的根本原因,并采取相应措施解决了原料压力波动、浓硫酸管线泄漏、撇油泵故障、废水COD超标、进料中Na_2S浓度严重超标、进料NaOH浓度偏高、废水外送线泄漏等问题,保证了装置稳定长周期运行。     

延迟焦化装置辐射进料泵改造

针对吉林石化炼油厂延迟焦化装置辐射进料泵的运行工况,通过对泵的叶轮改造,节电量达到110kw/h,泵出口压力由4.2MPa降低到3.OMPa,降低了介质对系统管线、设备的冲蚀,设备使用寿命延长,可实现综合创效68万元/a以上,在提高装置长周期安全运行系数的同时,取得了较明显的经济效益.本成果对同类装置的节能改造具有重要...     

连续重整装置铵盐结晶分析及处理

连续重整装置预加氢系统进料/反应产物换热器E101管程出口发生铵盐堵塞,造成循环压缩机出口压力逐步上升,而循环氢流量却明显下降。针对此换热器铵盐结晶问题查找原因,对出现铵盐结晶的原因及结晶形成过程进行深入分析,提出改造措施,为国内同类装置长周期安全生产提供可借鉴的实践经验。     

三聚氰胺装置解吸水解系统稳定运行的技改措施

简述了三聚氰胺装置解吸水解系统的工艺流程和工艺原理;分析了该系统试生产期间无法稳定运行的问题及原因;实施了解吸系统增加循环管线、水解器调整蒸汽管路等技改措施。结果表明,改造后的解吸水解系统运行稳定,工艺冷凝液处理量由30t/h提高到33t/h,实现了三聚氰胺装置工艺废水的零排放。     

煤浆流量计示数波动原因分析

宁波中金石化有限公司1.5 MPa多喷嘴水煤浆气化装置煤浆泵出口煤浆管线上设有3块电磁流量计,此3块电磁流量计三选二低低值(流量)进入气化炉安全逻辑控制系统,可触发气化炉安全停车。气化炉在运行一段时间后,系统提负荷时煤浆流量计示数出现周期性波动,且降负荷波动现象不会消除,业内常通过调整煤浆流量计阻尼时间等予以解决,但宁波中金采用调整煤浆流量计阻尼时间一法收效甚微。结合系统的实际状况,从煤浆泵自身及其出口缓冲罐方面进行原因分析与排查,确认是缓冲罐预充压力过低和缓冲罐结构形式及安装位置不适宜(导致缓冲效果不佳)等引起了煤浆流量计示数的波动。经调整缓冲罐预充压力为低压煤浆泵出口压力的80%(亦即与距泵出口50 m处煤浆管线压力相同)后,煤浆流量计示数不再出现波动。     

80kt/a干气制乙苯装置存在问题分析及改良措施

以中国石油化工股份有限公司广州分公司80 kt/a干气制乙苯装置为研究对象,分析了该装置存在的问题——干气不足、干气用作加热炉燃料(高值低用)、能耗偏高以及纯乙烯加入量增加带来的问题,并提出改良措施。提出了通过改变加热炉燃烧方式、增加纯乙烯用量、增加干气循环线及系统参数优化等方法解决干气不足问题,降低装置能耗。通过改进可节省干气4 000~4 500 m3/h,降低能耗55 kg/t,提升反应负荷及操作平稳率。     

短周期连续重整装置扩能改造的实例介绍

由于新增一股加氢裂化石脑油,某炼厂连续重整装置由60万t/a改造至80万t/a,原设计的重整汽油辛烷值为102。为缩短改造周期,确定以再生系统利旧、重整循环氢压缩机不动改为改造的前提条件,装置通过适当降低苛刻度至RON101,采用重整催化剂换季、新增板式换热器、"四合一"加热炉增加炉管、重整产物空冷器由湿空冷代替原来的干空冷、更新塔盘、更换两台再接触罐、改造氨冷冻系统、更换换热器及更换机泵等手段顺利完成了装置的扩能改造。同时为了在紧急停车情况下保护重整反应器内构件和进料换热器,增加了低流量低加热模式的流程管线。装置改造后的能耗降低了7.8 kcal/t重整进料。标定结果表明,该装置在80万t/a的规模下可以生产辛烷值为101的重整汽油。     

润滑油加氢装置分馏塔带水的处理及优化

中海油40万吨/年润滑油加氢装置在开工及正常生产期间,因分馏进料带水、汽提蒸汽温度不够高而使蒸汽带水、油运时提前投汽提蒸汽等原因造成的分馏塔带水,导致分馏塔进料加热炉炉膛负荷偏大、分馏塔顶温度和塔压出现反复大波动、塔底泵抽空频繁、分馏塔侧线产品带水浑浊、产品质量不合格等典型问题,延误整个分馏系统顺利开工进度的同时也影响着产品质量,直接影响到装置的经济效益。文章通过分析分馏塔带水的原因,从工艺、设备、操作等多个角度出发,结合实际经验,通过排除分馏进料带水、及时调整C-201顶的回流量以控制塔顶温度及塔顶压力、及时关注塔底泵运行情况、尽量提高汽提蒸汽的温度等措施优化调整分馏操作,有效地缩短了开工周期,确保了产品质量合格,实现了装置运行的安,稳,长,满,优。     

分散剂对丙烯腈装置回收塔及四效蒸发运行周期的影响

通过在丙烯腈装置吸收塔釜液泵入口管线和一效蒸发器循环线加入分散剂,避免聚合物结垢并附着在换热器内,提高回收塔原料预热器、回收塔再沸器以及四效蒸发器的换热效果。研究结果表明,分散剂以4.64kg/h流量加入吸收塔釜液泵入口管线上,回收塔进料温度调节阀阀位由10%提高至75%,回收塔进料温度达到工艺控制指标(65℃),回收塔再沸器蒸汽消耗降低10t/h;分散剂以3.48kg/h流量加入在一效蒸发器循环线上,四效系统蒸发率由66%提高至74%。说明分散剂的加入能有效地阻止系统内聚合物聚集和累积,显著提高了换热器的换热效率,延长了装置的运行周期,降低了能耗,提高了生产效率。     

煤气化装置工艺水管网及污水系统改造

在每组2台一开一备的高速离心泵的基础上,通过对P-3302A/B出口管线P3303A/B与P3305A/B出口线并联改造,在关键时刻P3302为P3303、P3305备用泵紧急启用,可以大大提高高速离心泵故障后气化装置的安全运行的可能性;同时,通过锅炉水及P3302A/B对煤气化湿洗系统补水管线的改造,既降低了管网压力、补水量波动的几率,又节省了一组控制阀门,同时,将停车后气化炉降温时间由4d降为36h,大大缩短了计划停车检修的时间。通过对现有高压冲洗水系统进行改造,有效的保障了由此造成停车的安全性,提高了整套装置的稳定性。     

新型辊压机DAC弧形双曲线进料装置的特性分析

针对辊压机进料装置的运动轨迹对系统效能影响较大，本文设计了一种新型DAC双曲线进料装置，对其结构组成进行了分解。通过对进料口、侧挡板、调节插板和驱动装置等四个关键要素的研究，提出了沟谷聚落式进料口、同轴层叠式侧挡板、透空式斜插板及智能一体化执行器的设计方法，并将结构特性进行了分析。经过产品设计后应用的情况，结果表明该DAC弧形双曲线进料装置可以将联合粉磨系统产量由210 t/h提高到237 t/h，提升幅度为12.8%，电耗由34.2 kWh/t降至31.9 kWh/t，增产节能效果比较明显。     

正位移式阀控能量回收装置盐水连续进料过程特性研究

能量回收装置是反渗透海水淡化系统的关键设备之一，对降低系统运行能耗和造水成本至关重要。正位移式阀控能量回收装置以反渗透淡化系统排放的高压盐水作为进料，通过在水压缸中直接增压原料海水的方式来实现压力能回收利用。但在装置运行过程中常常存在高压盐水进料不连续（即流量有较大波动）等问题，直接影响了反渗透淡化系统运行的稳定性。本丈在分析造成上述问题原因的基础上，通过改进控制方案，使得高压盐水进料过程中的流量和压力波动问题得到有效解决，保证了盐水进料的连续性。针对阀控能量回收装置运行过程中低压进料海水仍存在流量和压力波动的现象，文章提出了两个具体的措施，即通过多套装置并联运行及在进料海水管路上设置旁路的方式来解决。     

硫回收湿法制酸装置运行中存在的问题及解决措施

介绍了宁夏能化硫回收湿法制酸（WSA）装置的工艺流程,以及该装置在运行过程中出现的问题及采取的解决措施。针对焚烧炉内闪爆、余热锅炉列管泄漏、SO2转化器出口管线腐蚀、WSA冷凝器玻璃管破损、排放尾气超标等问题,采取可燃气管线加盲板、开停车过程按照升温和降温曲线进行操作、提高转化器出口烟气的温度、更换转化器底部和出口管线的材质、严格控制进入WSA冷凝器的Si O2晶核数量、精细操作维持系统温度和压力的稳定等措施,保障硫回收WSA装置长周期稳定运行。     

如何改善加热炉的操作以实现节能增效

着重以某炼厂400万t／a蜡油加氢裂化装置的反应加热炉为例,探讨了如何改善加热炉的操作以实现节能增效,通过改善加热炉的操作,如合理控制排烟温度、炉膛温度、炉出口温度、炉膛负压、烟气氧含量、进料流量,做好炉体密封、燃烧器的操作与维护、定期对炉管进行烧焦等来提高加热炉热效率,计算结果表明,当示例装置在满负荷工况下,改善加热炉操作后,两列反应炉的热效率从89．19％提高到92．13％,可节约92．82万元／年。由此可见,通过优良精细的操作,可获得十分可观的经济效益。     

乙苯蒸发器乙苯热进料投用效果分析

介绍了E-304乙苯蒸发器原进料条件下高能耗的原因分析,针对存在问题提出了投用热乙苯进料线的优化方案。乙苯蒸发器乙苯热进料线投用后,在同样的进料量,脱氢水比和反应压力情况下,0.35 MPaG汽化蒸汽用量节省了0.6 t/h,年可节省蒸汽约0.50万t,1.0 MPaG蒸汽年消耗量减少了168 t,F-301过热蒸汽加热炉的燃料气用量节省0.02 t/h,年可节省198.33 t,节能降耗效果非常显著。     

双闭路水泥联合粉磨系统的节电改造

JQ公司采用辊压机+V型选粉机+双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统,系统产量160 t/h,吨水泥电耗44.9 k Wh/t。在采用新型辊压机杠杆式双进料控制装置、复合防磨防堵型隔仓板及防磨防堵型自清洁出磨篦板等措施的同时,对辊压机、选粉机以及系统存在的磨内粘附等进行了针对性的改造。改造后,系统产量提高到210 t/h,增产50 t/h,增幅31.25%;吨水泥电耗降至38.1 kW h/t,降低6.8 kW h/t,降幅15.14%。该系统还存在二次改造的空间。     

连续重整装置脱瓶颈优化改造

连续重整装置设计能力为40万t/a,长周期运行暴露出立式混合进料换热器换热效率低,重整加热炉炉膛温度高,炉效率低等隐患和瓶颈问题.通过改造重整“四合一”加热炉,优化预加氢工艺流程并应用高效板式换热器新技术,既达到了降低能耗和清洁生产的目的,又消除了装置瓶颈,重整加工能力提高到50万t/a.