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准确地数值模拟铣削加工过程,对控制工件加工变形、提高加工精度有实际的意义。基于热-机耦合弹塑性有限元方法,采用ABAQUS有限元仿真软件,创建了铣削加工过程的三维有限元模型,预测了工件在铣削力和铣削热耦合作用下的变形情况。研究结果表明,数值模拟计算与实验结果比较吻合,从而证明了该仿真预测方法的可行性与有效性。 相似文献
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《计算机集成制造系统》2016,(10)
为了提高薄壁深腔零件侧壁加工变形的预测精度,对铣削力引起的侧壁让刀误差进行了研究,提出一种基于动力学分析的薄壁深腔零件加工变形有限元动态仿真方法。该方法通过建立刀具动力学方程,求解其中关键参数、得到铣削过程中刀具任意点运动状态,并采用生死单元法对被切削材料进行去除。在计算铣削力时考虑刀具/工件挠度变形对铣削力的动态响应,计算获得考虑让刀反馈的铣刀瞬时切削厚度及总体铣削力,最终得到零件加工过程的实时变化规律,以及在此铣削力影响下工件侧壁的变形量。通过实验验证了仿真方法的准确性。 相似文献
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航空发动机广泛采用钛合金薄壁结构,薄壁件在铣削加工过程中受铣削力的影响易于产生加工变形,影响加工质量。为减少加工变形,提高加工质量,需对铣削加工过程中的铣削力进行预测。为此,以Johnson-Cook本构方程为基础,考虑材料热力学动态性能和断裂准则对铣削力的影响,建立了基于加工特征的钛合金Ti-6Al-4V铣削力预测模型。首先,利用UG/Open工具模块对UG软件进行二次开发,创建了零件加工特征知识库。然后,利用Deform-3D仿真软件对材料本构模型、切屑分离和切屑断裂准则等进行描述,建立钛合金Ti-6Al-4V铣削加工有限元模型,对铣削力进行预测。铣削力实验证明了预测模型的可行性。最后,利用建立的有限元模型研究了工件曲率半径对铣削力的影响。结果表明,圆弧内轮廓铣削过程中的铣削力较大,圆弧外轮廓铣削过程中的铣削力较小。 相似文献
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在弹塑性理论的基础上,建立了三维铣削仿真加工变形场的有限元分析模型,利用“单元生死”技术仿真了加工过程中材料的去除研究了零件在加工过程中因毛坯初始残余应力的释放而引起的工件加工变形规律设计了典型零件的数控加工变形试验,使用三坐标测量仪测量了每次材料去除后产生的变形通过仿真数据与试验数据比较分析,数据结果表明,只要建立正确的三维有限元分析模型,完全可以实现对零件加工变形规律的预测,从而制定出减小工件加工变形的合理加工工艺. 相似文献
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利用ABAQUS软件对Cr12MoV冷作模具钢的车削过程进行有限元仿真,模拟了切屑从局部剪切失稳到断裂的过程,预测了刀具与工件的温度,以及已加工表面的残余应力。通过Pro/E软件建立了球头立铣刀的三维CAD模型,在此基础上建立了球头立铣刀铣削加工Cr12MoV冷作模具钢的物理仿真模型,预测了球头立铣刀S形切削刃上的温度分布及切削力。在三轴数控加工中心上进行了球头立铣刀铣削凹圆弧工件的试验,并用KISTLER 9257B测力仪测量了铣削力。仿真得到的铣削力与实验测量得到的铣削力数据误差在15%以内,证明了所建立的铣削仿真模型是正确的。 相似文献
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基于神经网络的铣削复杂薄壁件受力变形分析和建模研究 总被引:1,自引:0,他引:1
铣削过程的复杂性使加工变形问题很难得到精确的解析解。为研究铣削过程中复杂薄壁件受力变形模型,将人工神经网络引入到摆线轮加工变形模型研究过程中,以有限元仿真结果为依据,通过改进的BP神经网络算法,建立了高速铣削轴承钢摆线轮铣削力与变形之间的非线性映射模型。结果显示所建立的网络模型具有较高的精度和良好的泛化能力,为进一步实现变形控制提供科学依据。 相似文献
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针对薄壁件加工过程中易产生变形等问题,提出了利用有限元法对铣削过程进行三维仿真的方法,重点研究了LS-DYNA的动态接触算法,建立了薄壁件铣削加工的有限元模型,对工件变形及切削力的变化规律进行了分析。最后,利用分析结果对铣削参数进行调整与优化,可以减小工件变形,保证加工精度。 相似文献
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Zhenjing Duan Changhe Li Wenfeng Ding Yanbin Zhang Min Yang Teng Gao Huajun Cao Xuefeng Xu Dazhong Wang Cong Mao Hao Nan Li Gupta Munish Kumar Zafar Said Sujan Debnath Muhammad Jamil Hafiz Muhammad Ali 《机械工程学报(英文版)》2021,34(1):54-88
Aluminum alloy is the main structural material of aircraft,launch vehicle,spaceship,and space station and is pro-cessed by milling.However,tool wear and vibration are the bottlenecks in the milling process of aviation aluminum alloy.The machining accuracy and surface quality of aluminum alloy milling depend on the cutting parameters,material mechanical properties,machine tools,and other parameters.In particular,milling force is the crucial factor to determine material removal and workpiece surface integrity.However,establishing the prediction model of milling force is important and difficult because milling force is the result of multiparameter coupling of process system.The research progress of cutting force model is reviewed from three modeling methods:empirical model,finite element simulation,and instantaneous milling force model.The problems of cutting force modeling are also determined.In view of these problems,the future work direction is proposed in the following four aspects:(1)high-speed milling is adopted for the thin-walled structure of large aviation with large cutting depth,which easily produces high residual stress.The residual stress should be analyzed under this particular condition.(2)Multiple factors(e.g.,eccentric swing milling parameters,lubrication conditions,tools,tool and workpiece deformation,and size effect)should be consid-ered comprehensively when modeling instantaneous milling forces,especially for micro milling and complex surface machining.(3)The database of milling force model,including the corresponding workpiece materials,working condi-tion,cutting tools(geometric figures and coatings),and other parameters,should be established.(4)The effect of chatter on the prediction accuracy of milling force cannot be ignored in thin-walled workpiece milling.(5)The cutting force of aviation aluminum alloy milling under the condition of minimum quantity lubrication(mql)and nanofluid mql should be predicted. 相似文献