细晶粒高纯铌靶材的研制

采用铝热还原法制备的熔炼铌经过两次真空电子束熔炼得到铌锭,然后在室温下经过大变形程度的反复镦拔获得板坯,再于1100℃下保温1h进行真空退火,并通过交叉轧制→切割→成品退火→校平→机械加工→表面抛光制成铌板靶材.对成品铌板靶材进行金相和EBSD测试,结果表明:熔炼铌经过两次真空电子束炉熔炼后可以得到纯度为99.99％以...     

含铌微合金钢中铌的析出行为对晶粒细化的影响

通过对微合金钢14MnNbq钢板进行模拟控轧控冷试验，利用光学显微镜、透射电子显微镜、电化学萃取相分析等检测分析技术和手段，研究了Nb及其碳氮化物在控制轧制和控制冷却各阶段的析出行为及其对钢材微观组织的影响。指出在微合金钢中，由于微合金元素的加入，从而使抑制晶粒长大的方法得以实现，并成为微合金钢中最重要的晶粒细化方法之一。     

Nb(C,N)溶解对高铌奥氏体晶粒长大行为的影响

为了定量研究铌对高铌钢加热过程奥氏体晶粒长大的影响,采用化学溶解过滤分离及电感耦合等离子光谱测定不同加热温度两种试验钢固溶铌质量分数,并对比研究了奥氏体晶粒长大行为。结果表明,在低温条件下,低铌钢固溶铌质量分数高于高铌钢;随加热温度升高,高铌钢固溶铌质量分数快速增加,但即使在1 300 ℃时,铌也不能完成固溶,少量铌存在于(Ti,Nb)(N,C)析出相中;奥氏体晶粒快速长大的温度与固溶铌质量分数快速增加的温度有关。随铌质量分数由0.082%增加到0.120%,奥氏体晶粒快速长大的临界温度由1 050升高到1 150 ℃。高铌钢在1 150～1 250 ℃加热温度范围内,奥氏体晶粒尺寸小于100 μm。     

大规格射频厚壁超导铌管工艺研究

相比较锻造+挤压+轧制的工艺来看,采用锻造+挤压+精锻+加工工艺下的大直径厚壁超导铌管管材沿壁厚方向的组织一致性较好,晶粒组织优越,温度—时间Doe实验表明:退火温度制度选择在750℃/30min处理后,抗拉强度达到150mpa以上,屈服强度为65mpa以上,延伸率达到50以上,3RRR值达到300以上,晶粒度在4～6级之间。     

累积复合轧制工艺晶粒细化机制对1060工业纯铝组织和性能的影响

采用累积复合轧制(ARB)技术的两种工艺路径,研究变形后1060工业纯铝的显微组织和力学性能变化.结果显示:路径A的晶粒细化效果比路径B明显;ARB7道次后,采用路径A的试样的显微组织由拉长的细小纤维状晶粒组成,路径B的试样由扁平状晶粒组成;路径A和路径B的试样的平均晶粒尺寸分别为470nm和680nm;路径A的试样的抗拉强度提高程度大于路径B.1060工业纯铝在ARB过程中的强化机制主要是细晶强化.初步分析了ARB过程中材料的变形规律和细小晶粒的形成机制.     

大单重纯钼板热轧工艺研究

通过不同的工艺方案,探讨了轧制温度、道次变形率、轧制速度对规格为72 mm×450 mm×320 mm的大单重纯钼板开坯轧制阶段组织和成材率的影响,同时分析了钼板内部微裂纹产生的原因。结果表明:开坯轧制阶段,开坯温度低于1 350℃、平均道次变形率大于21.5%、轧制速度低于48 m/min导致轧制件内部产生微裂纹,且后续轧制中随加热温度的递减而造成微裂纹的扩展;最佳开坯温度、平均道次变形率和轧制速度应分别控制在1 450~1 500℃、20%~22%和48~53 m/min。     

靶材用铌粉制备方法研究

针对生产铌粉含氧量和杂质偏高问题,通过大规格铌锭一次彻底氢化技术、金属铌氢化破碎过程防污染技术、除杂去细提纯技术、铌粉脱氢降氧技术的研究,结果表明：杂质含量增幅由最初120～200 g/t降到30g/t、铌粉中镁含量下降50%～80%、氧含量低于500 g/t,铌粉纯度99.9%、粒度分布适宜。     

板条马氏体大变形轧制工艺的晶粒细化机制

分析了采用板条马氏体大变形轧制工艺制备超细晶钢板时的显微组织演变过程及其晶粒细化机制。结果表明,该工艺包含3个具有不同晶粒细化机制的工艺过程：①轧前预淬火 回火使原始奥氏体晶粒分裂为均匀细小的板条马氏体,板条晶内部含有大量吸附着碳原子的位错;②大变形轧制细化、破碎板条马氏体,并进一步增加了组织中的位错密度;③在轧后再结晶退火时,基体中的高密度位错提供了超常的驱动力,使再结晶晶核尺寸小于1μm,400℃和500℃退火后钢板的晶粒尺寸分别为52nm和316nm。     

碳还原氧化铌机理的研究

对氧化铌（Ｎｂ２Ｏ５）碳还原的机理进行了热力学分析,通过实验分析了该过程的影响因素。     

3003铝合金中间退火工艺优化研究

采用实验拉力机和金相显微镜对铸轧法生产的3003铝合金幕墙板的力学性能和晶粒组织进行了研究,对3003铝合金大卷中间退火工艺进行了优化.结果表明:3003铝合金大卷进行中间退火时,将工艺设为530℃×9 h+390℃×3.5 h+随炉冷却3.5 h较为合理,能够有效控制晶粒长大,同时使板材的晶粒分布较为均匀,可有效提高...     

高温轧制工艺微观机理研究

改变材料中微合金元素的组成和含量是高温轧制工艺(HTP)的基础,高温轧制工艺改善了材料的组织结构和力学性能并降低了生产成本,同时,轧制时变形抗力的减小也降低了轧机的负荷并有利于板形的控制。为了使高温轧制工艺广泛应用于轧制工程领域,从微观机理角度对该工艺进行研究就显得很有必要。本文以低碳、高铌和低钼成分的X80管线钢为研究对象,分析了试轧钢板的微观组织和力学性能并利用透射电镜重点研究了析出粒子的大小、形貌、成分及其析出行为。研究结果表明,高温轧制工艺生产的高铌针状铁素体钢的微观组织和力学性能满足了工程要求,析出物大部分为圆形Nb(C,N)附着在热稳定性较高的方形TiN粒子上形成的不规则复合析出。     

从含钽铌的高钛渣中制取K2TaF7和Nb2O5的研究

本文叙述了以含 Ta2 O511%、Nb2 O513%、Ti O2 54%的高钛渣为原料 ,经 HF- H2 SO4 体系分解 ,再经 HF- H2 SO4 - MIBK体系萃取、分离钽铌、制取 K2 Ta F7和 Nb2 O5的工艺研究。为钽铌工业发展开辟了新的矿石原料。     

大口径无缝紫铜管挤压工艺研究

大口径紫铜结晶器是钛合金、镍基合金等贵重金属真空冶炼设备的重要部件,结晶器选用大口径无缝紫铜管寿命更长。挤压法相对于离心铸造法和锻造法等是最适合制造大口径无缝紫铜管的方法,挤压法制得的紫铜管组织均匀、力学性能更优。挤压工艺参数对紫铜管性能有显著影响,但目前尚无大口径紫铜挤压工艺参数的研究。文中研究了加热温度和挤压变形量对大口径紫铜管挤压力、晶粒尺寸和力学性能的影响。结果表明,大口径紫铜管的坯料加热温度越高,最大挤压力越低,但是降幅随着温度的升高逐渐减小;最大挤压力主要由紫铜的塑性变形力和与模具间的摩擦力构成,塑性变形力与挤压比的自然对数成正比;晶粒尺寸随加热温度提高和挤压比减小呈增大趋势;无缝紫铜管在挤压加热温度为780~860 ℃且挤压比为5.4~6.4时的力学性能相近,在该工艺窗口下挤压制造的无缝紫铜管均满足产品技术指标要求。     

大卷重纯钛高速线材热连轧工艺研究

本文研究了采用合金钢热连轧机组，试验生产大卷重中10mm纯钛高速线材工艺并对产品的组织、性能、外形、公差尺寸进行了分析和讨论。     

电感耦合等离子体质谱法测定高纯五氧化二铌中25种痕量杂质元素

采用电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)测定高纯五氧化二铌中痕量Mg、K、Ca、Cr、Fe时,因质谱干扰严重,从而导致其背景等效浓度值(BEC)较高进而无法准确测定。实验采用氢氟酸-硝酸体系以微波消解方式消解样品,以标准加入法补偿基体效应,控制基体质量浓度为500μg/mL,建立了ICP-MS测定高纯五氧化二铌中包括Mg、K、Ca、Cr、Fe在内的25种痕量杂质元素的分析方法。研究表明:采用屏蔽矩冷等离子体技术,在500μg/mL的五氧化二铌基体溶液中,Na、Mg、Al、K、Ca、Cr、Fe、Cu、Co、Ni、Mn的BEC得到明显改善,尤其是Mg、K、Ca、Cr、Fe的BEC改善效果最为显著,由常规模式下的56.5~194ng/mL降至冷等离子体模式下的0.012~0.203ng/mL;使用经实验室亚沸蒸馏提纯的电子级氢氟酸及硝酸可有效地降低试剂空白值。各元素校准曲线线性相关系数均大于0.9990;方法中各元素的检出限在0.001~0.010μg/g之间,测定下限在0.003~0.033μg/g之间。采用实验方法对高纯五氧化二铌样品中25种杂质元素进行测定,结果表明,各元素测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为0.90%~12.7%,回收率为91%~111%。方法应用于两批纯度为99.999%的超高纯五氧化二铌实际样品分析,结果与辉光放电质谱法(GD-MS)基本一致。     

南钢HTP工艺试制高铌X80管线钢的组织性能研究

对南钢试制的低碳、高铌、不添加钼成分的高温轧制(HTP)的X80管线钢钢板的性能进行了分析,针对其显微组织特点进行了详细的观察和研究,并对DWTT断口形貌、夹杂物以及第二相21粒子的成分、尺寸及分布进行了分析,证实了采用HTP工艺技术生产的管线钢板能够完全达到X80的现行技术标准要求;而且低碳、高铌、不添加钼的成分可以大幅度降低生产成本,有助于提升管线钢的竞争力.     

含0.029%铌F40MnVS钢连铸坯微米级大颗粒NbC特征及生成机理研究

针对铌微合金化(加0.029%Nb)F40MnVS非调质钢(220 mm×260 mm)连铸坯中含铌相进行研究,结果表明：F40MnVS钢连铸坯中可见较多微米级大颗粒NbC相(/%:80～94Nb, 1.2～7.1V,1.6～17.1Ti)。大颗粒NbC分布在枝晶间,其形貌可呈块状、长条状或与钢基体的共晶形态,部分依附于硫化物存在。在连铸坯边部NbC多在5μm以下,形貌以点状居多;连铸坯中间及心部NbC可达数十微米,多为细长条。这些大颗粒NbC相在热轧材中仍然存在。依据Thermo-Calc计算结果,钢液凝固末期,当固相率达到0.961时,NbC可在元素富集的钢液中析出,其成分存在Ti可能是与先析出的TiN成分互溶的结果;通过将轧前铸坯加热温度提高至1200℃,可明显降低大颗粒NbC的尺寸。     

大倾角厚煤层综放开采放煤工艺参数的研究

我国西部地区的煤层分布多以大倾角厚煤层的形式赋存,其开采难度较大,应对其放煤工艺参数进行合理的选择。采用离散元分析的方式,对不同工艺参数下顶煤的冒落形态进行模拟,对采出率及含矸率进行对比分析。模拟分析结果表明,在放煤步距0.6 m、采高2 m时顶煤的采出率最高为94.5%,此时的含矸率为3%,满足煤矿的开采需求,此为工作面最合理的放煤工艺参数。     

高纯钽(铌)氯化物制备技术的研究

以钽(铌)氧化物为原料配以适量的还原剂或直接用钽(铌)碳化物,在系统密闭的反应器中,控制一定的反应温度,通入氯气进行氯化,经过蒸镏提纯得到高纯度的五氯化钽(铌)产品.