LSO8拉丝用盘条的研制

LS08拉丝用盘条(Ф6.5mm)系低碳低硅镇静钢,采用氧气顶吹转炉冶炼-钢包底吹氩-小方坯连铸(110mm×110mm)-轧后堆冷工艺生产.通过对化学成分科学合理设计及采取冶炼、连铸技术和轧制等工艺措施,使得盘条具有强度低、塑性高、易拉拔等特点,其极限总面缩率可达到99.91%,拉拔性能达到了沸腾钢盘条的水平.     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。     

气保焊丝用ER50-6钢生产工艺优化

ER50-6产品一个批次在细丝拉拔工序出现断丝,采用转炉控氮技术、LF炉精炼技术、连铸保护浇注防止增氮等技术对钢中的氮质量分数进行控制。转炉环节控制出钢w(N)≤0.002 5%,LF炉增氮控制在w(N)≤0.002 0%,连铸保护浇铸增氮控制在w(N)≤0.001 5%。通过各工序采取降氮措施,使氮质量分数实际控制在35×10~(-6)~60×10~(-6)。选择ER50-6高氮与低氮盘条进行对比,高氮盘条比低氮盘条抗拉强度高约18 MPa。采取措施后低氮ER50-6盘条初始强度低,满足后续拉拔工艺需要。     

82B盘条质量研究

通过试验分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中O和N含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对82B盘条质量的影响。研究表明,盘条中心碳偏析严重,易使盘条在拉拔时断裂,产生杯锥状断口;连铸坯表面局部增碳,使盘条在拉拔时断裂,产生笔尖状断口;盘条中的非金属夹杂物,使盘条在拉拔和捻制时因应力作用而造成钢丝断裂。提出进一步提高82B盘条质量的建议。     

钢绞线用盘条冬季生产质量缺陷控制

分析钢绞线用盘条冬季生产中存在的问题:(1)北方冬季环境温度低,加剧小方坯连铸生产SWRH82B绞线钢铸坯中心偏析、疏松和缩孔等缺陷,引起盘条后期拉拔断丝;(2)低环境温度下盘条表面擦伤或划伤容易诱发盘条表面异常组织;(3)冬季生产高碳钢盘条,时效时间长,面缩率低。针对存在的问题采取改进措施:优化过热度控制,铸坯缓冷,盘条保温及盘条吊运过程防护等。工艺改进后,有效解决了钢绞线冬季生产质量缺陷。     

ER50-6盘条生产实践

ER50 - 6焊接用钢盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、炉外处理、小方坯连铸机和高速线材轧机工艺生产。通过采取化学成分控制、炉外处理、全程保护浇注和缓冷等工艺措施 ,使盘条的化学成分稳定、强度低、塑性高 ,拉拔性能和焊接性能优良。经济效益显著。     

优化连铸工艺提高高碳盘条质量

对高碳82B,77B系列盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象进行分析,指出碳偏析、缩孔、表面横裂缺陷是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。通过优化连铸工艺,提高盘条的质量,降低用户在使用过程中的断丝率。     

BP05爆破引线用盘条生产实践

BP05爆破引线用盘条综合拉拔性能要求很高。根据客户对盘条电阻率、直径、柔软度、电镀的要求,生产试制BP05爆破引线用盘条。转炉冶炼过程中,入炉w(S)≤0.005%,终点w(C)≤0.04%;LF炉精炼时间不低于60 min,LF软吹氩时间不低于20 min;连铸采用全程保护浇铸及电磁搅拌技术,目标过热度25~35℃;加热炉均热段温度(1 120±30)℃,开轧温度(980±20)℃,吐丝温度(920±20)℃。热轧状态5.5 mm BP05盘条抗拉强度330~370 MPa,断后伸长率40%~46%;金相组织为F+P,晶粒度8.0级。产品质量完全满足用户使用要求。     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

高强度胎圈钢丝用C82DA冶炼工艺改进

胎圈钢丝用C82DA盘条存在拉拔断丝率高、平均弯曲值低等问题。顶吹转炉通过“双渣+低温出钢+高拉碳”工艺,特别是采取特殊的熔池全过程强制冷却制度,达到转炉终点钢水w(C)≥0.60%的条件下,w(P)≤0.008%出钢,满足C82DA成分控制要求。转炉使用含铝低的Mn-Si合金,精炼炉使用低铝Fe-Si,将钢中全铝控制在10×10^-6以下,有效改善C82DA非金属夹杂物大小和形态。连铸凝固末端电磁搅拌、低过热度浇铸以及二冷强冷等技术应用,确保盘条金相组织中索氏体化率达到85%以上。对连铸过程控氧控氮,将钢中w(O)、w(N)控制在20×10^-6以内,降低AlN及TiN夹杂物,C82DA钢的洁净度提高对改善质量效果明显。确保了在现有工艺装备条件下生产的C82DA盘条满足用户要求。     

80钢盘条的生产与拉拔

介绍高强度80钢盘条的生产工艺流程和力学性能指标,通过金相组织分析,指出钢的组织中出现网状渗碳体是拉拔断裂的主要原因,采用人工时效并改进拉拔工艺,使各道次的压缩率均匀合理,在一定程度上可以弥补组织不当带来的缺陷,有利于盘条的拉拔。     

焊接用线材拉拔断裂分析

对焊接用线材在拉拔过程中的断裂进行分析,从拉拔工艺和线材质量2方面查找引起钢丝断裂的原因。降低部分压缩率后,拉拔断丝明显减少。对断丝材料进行化学成分检测和金相分析,结果表明,导致线材拉拔断裂的主要原因是原料中存在马氏体组织。针对此问题,炼钢时进行成分控制,硅、锰元素含量控制在中下限,以减少硅、锰等元素的偏析;连铸生产时采取电磁搅拌技术;轧制时精确控制开轧温度,冷却采用延迟型冷却工艺。通过这些措施彻底消除线材中的马氏体组织,解决了焊材的拉拔断裂问题。     

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。     

ML40Cr盘条冷镦性能研究

分别采用轧制坯和连铸坯生产φ16 mm ML40Cr冷镦钢盘条,连铸坯盘条冷镦后试样全部合格,轧制坯盘条经1/4冷镦后1个试样出现斜裂纹。对2种坯料生产的盘条夹杂物进行分析,夹杂物级别相对较低且相差不大;连铸坯和轧制坯盘条金相组织均为珠光体+铁素体;晶粒度均为9.5～10级,分布均匀;连铸坯生产的16 mmML40Cr盘条带状组织为3级,存在较轻微的枝晶组织,轧制坯生产的盘条带状组织为2.5级,盘条中存在较明显的方框形偏析。分析表明:连铸坯中的方框形偏析经加热、轧制后难以消除,盘条中晶粒细小,使得钢的变形抗力增大,增加了盘条的开裂倾向。     

ER50-6盘条拉拔断丝及焊丝焊接飞溅原因探讨

针对国内某钢厂开发的ER50-6焊丝钢盘条拉拔细丝时断裂的问题,以及焊丝焊接时产生焊接飞溅和熔融电流大的现象,查找炼钢、轧制过程引起此类问题的原因并提出改进措施:调整冶炼成分以及精炼时间,使w(P)≤0.015%,w(S)≤0.006%,w(O)≤20×10-6,w(N)≤30×10-6;降低夹杂物级别和气体含量,夹杂物最大级别1.5级;使用与ER50-6成分较为适用的保护渣;调整连铸坯拉速与二冷段配水;轧制时对可能造成红钢划伤的区域加装导轮等措施进行防护;降低轧制温度(850~880℃)和吐丝温度(750~780℃),同时控制风冷线的冷速≤1.0℃/s,集卷温度控制在500~550℃。改进工艺后生产的盘条,拉拔断丝率、焊接电流等指标达到用户要求。     

涡卷簧用扁钢丝轧制开裂原因分析

涡卷簧用65Mn扁钢丝轧制过程中开裂。对开裂扁钢丝成品进行金相检验、扫描电镜及能谱分析。结果表明:扁钢丝心部组织为索氏体和少量珠光体及半网状、小块状的铁素体,在裂纹附近存在C、Mn富集。开裂的原因是盘条表面增碳,使扁钢丝表面层形成大量条带状分布的大块状碳化物。拉拔变形过程中块状碳化物处易形成微裂纹,进而在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸中间包浇注后期,液面波动造成的间隙性保护渣卷入铸坯是形成盘条表面局部增碳的重要原因。