负压铸渗法制备铸铁表面FeCr复合渗层的热疲劳性能研究

采用负压铸渗法制备了铸铁表面FeCr复合渗层,观察了渗层与基体结合形貌并研究了渗层的热疲劳性能.结果表明:渗层组织致密,与基体结合良好.在热循环过程中渗层与基体表面出现了不同程度的氧化现象,渗层的抗热疲劳性优良.     

铸铁件渗铬处理试验研究

研究了铸铁表面铸渗铬合金层形成过程。结果表明，铸渗层是由铸铁液与铬铁颗粒对流传质方式形成的，而且浇注温度越高，铸渗铬合金层越厚。     

高铬铸铁基碳化钨粒子增强表面复合材料的研制

采用熔覆铸造工艺在灰铸铁,球墨铸铁表面得到一层高铬铸铁基ＷＣ粒子增强复合材料,并研究了影响复合材料质量的工艺因素,复合材料的组织和耐磨粒磨缶性能以及在农机具上的应用。     

在铸钢表面制备铸铁复合层研究

应用铸渗技术,在铸钢表面生成厚度为５ｍｍ的铸铁层,该铸铁层由表向里的石墨形态分布为片状石墨、粒状石墨到球状石墨。     

ZG45铸钢表面Ni/ZrO_2复合铸渗层的组织与耐磨性能

采用负压铸渗技术在ZG45铸钢表面制备了Ni/ZrO_2复合铸渗层,并对其显微组织、硬度以及常温摩擦学性能进行了研究。结果表明:铸渗层的主要相组成为ZrO_2,Cr_2B,NiB化合物和Fe(Ni)固溶体相;其表面硬度可达60～64 HRC,显微硬度由铸渗层表面至基体呈梯度变化,最大硬度在铸渗层的次表层,最大值为8.5GPa;在100 N和250 N载荷下基体的磨损率分别是铸渗层的22.6倍和21.9倍。     

氮碳共渗-渗硫复合层的摩擦学行为

采用离子氮碳共渗-离子渗硫复合处理技术在CrMoCu合金铸铁表面制备了氮碳共渗-渗硫复合层,并对未渗及复合渗表面在含硫添加剂液体石蜡润滑下的摩擦学行为及其磨损表面形貌和成分进行了测试.结果表明,在含硫添加剂润滑下,复合层与含硫添加剂产生协同作用,生成钼的化合物、磷酸盐和硫化物等化学反应膜使复合渗表面的摩擦系数较未渗表面降低了25%,耐磨性较未渗表面提高了50.1%.     

消失模铸渗法制备SiC颗粒增强钢基表面复合材料

通过涂覆预制块的预置方法,利用消失模(V-EP)铸渗工艺制备了SiC颗粒增强钢基表面复合材料,着重研究碳化硅粒径对表面复合效果的影响.结果表明:碳化硅颗粒粒径在600～850 μm时,制备的复合材料表面复合效果好,铸渗复合层厚度可达4 mm左右,表面较平整;碳化硅颗粒粒径对SiC/钢复合材料表面质量有很大的影响,随着SiC颗粒粒径的增加,复合材料铸渗层的表面质量呈下降趋势.     

汽车发动机汽缸的激光表面处理

以汽车发动机汽缸为对象,探讨了灰铸铁表面激光强化的机制,研究了不同工艺参数条件下铸铁表面经ＣＯ２连续激光辐照后硬化层深度变化及金相组织和显微硬度的变化规律。结果表明,铸铁表面经激光处理后,表层组织明显细化且硬度值显著上升。     

灰铸铁表面碳化钨层的制备与耐磨性能

利用铸渗结合热处理工艺,在HT300灰铸铁表面原位制备了碳化钨(WC)层,利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪和销盘磨料磨损试验机研究了WC层的显微组织和耐磨性能,分析了其磨损机理。结果表明:灰铸铁表面形成了厚度约为112μm的WC层;WC层的相对耐磨性随载荷的增大先增加后减小,载荷为15N时,WC层的耐磨性明显高于灰铸铁的;大载荷下WC层的磨损失效形式主要表现为颗粒挤压破碎并有部分剥落,同时,有片状的磨屑产生。     

搅拌叶片表面原位合成TiC颗粒增强高锰钢复合层的制备及性能

采用燃烧合成反应铸渗结合真空消失模铸造工艺，在ZG120Mn13Cr2高锰钢搅拌叶片表面制备原位合成TiC颗粒增强高锰钢复合层，研究了该复合层的显微组织、硬度以及在湿砂磨损条件下的耐磨性能，并与BTMCr20高铬铸铁和ZG120Mn13Cr2高锰钢的硬度和耐磨性能进行对比，测试了复合层叶片在稳定土条件下的现场使用寿命。结果表明：复合层与高锰钢基体呈冶金结合，其组织由原位合成的细小TiC颗粒、外加的粗大TiC颗粒和高锰钢基体相构成，原位合成的TiC颗粒呈圆球或近圆球状均匀分布在基体相中；复合层的平均硬度为58 HRC,高于高锰钢低于高铬铸铁，磨损质量损失略高于高铬铸铁但远低于高锰钢。复合层叶片的现场使用寿命为1 700 h,为高锰钢叶片的2倍以上，略高于高铬铸铁叶片。     

钢基表面铸渗层冲击磨损特性的研究

以列车车钩配件为应用背景,用普通铸渗工艺在ZG25钢表面制备了一层耐磨复合材料,对不同成分的铸渗复合层的冲击磨损性能进行了研究.用扫描电镜对磨损形貌进行了观察,分析了不同成分的复合层对冲击磨损性能的影响,并对磨损机理进行探讨.结果表明,表面复合材料具有良好的抗冲击磨损性能.     

金属液充填密堆粒子能力的研究

一、前言对铸渗表面复合材料而言,无疑液态金属在粒子间的运动能力决定着复合层的厚度,对复合层的质量产生直接影响。渗流物理的试验表明,渗流量(J)与压力梯度间的定量关系,即J=k((?)p/(?)x),对解决一系列工程问题有积极作用。对于金属液在粒子间的渗透,不仅是一传质,伴随强烈的热交换过程,而且粒子在热作用下可能分解。利用这些复杂的物理化学现象可获得优质的表面复合层和铸件。本工作试图     

灰铸铁拉深模铬铌共渗改性处理

普通灰铸铁经多元共渗的改性复合处理,是近几年才发展起来的一种新工艺。用普通灰铸铁制造的电机风扇罩拉深模具,经铬铌共渗改性处理后,其性能不亚于模具钢,这对节约钢材,以铸代锻制造某些模具开辟了一条新路,并使成本大大降低,具有明显的社会效益和经济效益,推广应用前景十分广泛。试验及生产应用表明,灰铸铁拉深模铬铌共渗后比共渗前的使用寿命大大提高,由原来的400～500次提高到2000次以上。现介绍如下。     

铜合金表面镍基渗层制备及在800 ℃的氧化行为

选用镍基合金粉末作为铸渗剂,利用负压铸渗工艺在铜合金表面制备了镍基渗层,用SEM、EDS、XRD对表面渗层的显微结构、成分变化以及相组成进行了分析;并研究了表面渗层在800 ℃的氧化行为.结果表明:渗层结构由表面烧结层、中间冶金熔合层和内层扩散层三层组成;渗层元素从表面到基体呈梯度变化;渗层表面氧化后生成了含有NiO、Cr2O3和NiCr2O4的致密氧化膜,氧化动力学曲线遵循抛物线规律,与基体相比抗氧化性能显著提高.     

基于气缸套等离子多元共渗工艺试验研究

用高能等离子束在常压下快速扫描涂敷合金渗剂的柴油机气缸套内表面,可实现多元共渗＋自激冷淬火复合硬化,并获得所希望的总硬化层深度和硬化层显微硬度;经磨损对比试验,等离子多元共渗气缸套的耐磨性以及配副活塞环耐磨性比硼铸铁气缸套都有显著提高。     

铸渗法制备的活塞环硬质表层材料微观结构研究

研究采用铸渗法在活塞环表面制备出硬质合金层,确定了以铬铁粉、FeB合金粉、WC粉、1710粉和Cu粉为基本原料,加入一定量的粘结剂与熔剂,混合均匀。采用铸渗法,在以ZG230-450为基体的活塞环表面制备硬质合金覆层;利用金相显微镜研究了铸渗覆层的金相组织,利用硬度计测量了铸渗覆层的硬度分布,利用SEM研究了铸渗覆层的微观结构和元素分布。铸渗层成分分析表明,在界面结合处实现了合金元素的扩散与渗透,硬质合金覆层与铸钢基体形成了良好的冶金结合。     

汽缸套合金铸铁的渗硼及渗层生长动力学研究

为研究铸铁表面渗硼层组织和生长动力学,对合金铸铁在850℃、880℃、910℃、940℃、970℃、1 000℃分别进行3 h、5 h、7 h、9 h的固体渗硼处理。用光学显微镜对渗层的横断面形貌进行拍摄和观察,用X射线衍射分析仪分析出渗硼层物相,用显微维氏硬度测量渗层的硬度梯度,分析了渗硼生长动力学。结果表明,渗硼能够明显提高材料表面的硬度。相同渗硼时间,渗硼层厚度随着渗硼温度的提高而增加;相同渗硼温度,时间延长渗硼层厚度增加。且提高渗硼温度比延长时间对渗硼层厚度影响更加明显。     

45钢表面铬、硼、碳三元铸渗层的组织和硬度

以硼铁、石墨、高碳铬铁粉为原料,采用涂料法在45钢铸件表面制备硼、铬和碳三元铸渗层,研究了不同的涂料配比对表面铸渗层组织和硬度的影响。结果表明:表面铸渗层主要由马氏体、Cr23C6、Fe-Cr、Fe23(C,B)6和Fe3C等相组成,使铸件表面的硬度提高了近3倍;涂料的最佳配比为w(Cr)∶w(B)∶w(C)=80∶10∶10。     

铸渗过程粒度对碳化硅钢基表面复合材料的影响

采用负压铸渗的方法，以Q235钢为母材制备碳化硅颗粒增强钢基表面复合材料。研究碳化硅粒度对复合效果的影响。通过试验与分析表明碳化硅的粒度对碳化硅钢基表面复合材料的复合质量有很大的影响，且碳化硅粒度在350～850μm时可在钢表面形成结合良好的复合层。     

35CrMoCe稀土钢离子硫氮碳复合渗特性研究

采用金相显微镜，Ｘ射线衍射仪，透明电子显微镜，扫描电子显微镜等仪器分析对比３５ＣｒＭｏ钢和３５ＣｒＭｏＣｅ钢离子硫氮碳复合渗特性，探讨了稀土铈和加速离子硫氮碳复合渗的原因，研究结果表明，两种钢的复合渗层均由硫化物层，氮碳化物层的扩展层构成；稀土铈显著地提高了渗层深度，铈具有细化组织的作用，提供了更多可供氮碳原子扩散的通道。