AMT换挡性能试验台设计与开发

论文分析了换挡时间、选换挡位移、换挡力对AMT换挡性能的影响,并以这三方面为AMT换挡性能的检测指标设计开发了AMT换挡性能试验台及其测控系统。试验台通过电机将动力由变速器输出轴输入,可以模拟车辆稳速行驶时工况,实现了对变速器总成不同工况下的换挡性能测试。试验结果表明,试验台可以检测AMT换挡性能的相关参数,为研制开发、批量生产AMT提供了一定的试验依据。     

AMT离合器综合性能试验台设计开发与试验研究

为研究和验证电控机械式自动变速器(AMT)离合器自动控制策略,开发了AMT离合器综合性能试验台及其测控系统.通过改变惯量盘及加载电机负载力矩,可模拟不同挡住下的各种测试路况,实现对不同离合器结合速度下的车辆起步性能测试.试验结果表明,试验台可以测量AMT离合器控制策略所需要的相关性能参数,并验证所制定的离合器控制策略,为研制开发重型商用车AMT奠定了理论和试验基础.     

自动离合器综合性能试验系统开发与试验

为满足AMT/DCT自动变速器研发过程中离合器性能试验需求,开发了一套自动离合器综合性能试验系统。依据自动离合器试验系统测控要求,分别设计了测控软件系统和硬件系统。试验系统利用变频控制器及变频电机模拟离合器输入转速;利用交流电力测功机和机械惯性飞轮组模拟道路阻力和整车惯量。通过调整驱动电机转速、飞轮箱惯量及测功机加载转矩,实现动态模拟不同路况下离合器起步过程中行驶阻力矩。最后利用试验系统分别对某型自动离合器进行了转矩-温升特性、滑摩温升特性、散热特性、结合特性及起步特性测试。试验结果表明,试验系统能够准确测量离合器传递转矩、摩擦表面温度、结合位移、分离轴承压力、输入转速、输出转速等参数,为掌握离合器性能指标和开发AMT/DCT自动变速器奠定了试验基础。     

摩托车制动器试验台电模拟惯量的研究

对电惯量模拟方法进行了深入分析,通过对制动过程中制动力矩的分析,给出了电机在制动器制动时输出的力矩与模拟惯量的关系.采用机械模拟和电模拟相结合的方法设计开发了摩托车制动器试验台,实现制动器台架试验时对当量惯量的模拟.试验表明:采用电惯量模拟后,系统的性能明显优于采用大量飞轮的机械惯量制动器试验台,提高了试验台的自动化程度.     

齿轮传递误差试验台的研究与开发

通过对变速器齿轮传递误差机理研究,研制齿轮传递误差试验台,实现对变速器整箱及单对齿的传递误差的高精密测量.试验台可模拟变速器总成内啮合齿轮对的真实啮合情况,准确测试啮合齿轮的传递误差.试验台由机械结构设计、测控系统及软件系统构成.采用Romax软件对单对齿测量单元轴系进行扭转刚度分析,验证传递误差测试时输出扭矩为3 000N·m条件下满足传递误差的测试要求.通过试验测试,验证了试验台角度测量系统精度满足变速器齿轮传递误差测试要求.     

模拟发动机驱动的变速器传动系统动态性能台架试验

提出一种由传动系统动态性能试验台输入电机模拟发动机驱动变速器的动态耐久试验。该试验台驱动电机采用了一台低惯量、高动态永磁电机来模拟发动机。为了能使该电机精确地模拟发动机的动态特性,基于发动机特性曲线并模拟实车阻力结合整车道路载荷谱的使用、控制,实现了电机模拟发动机的动态试验。     

AMT速选器泵电机组试验台检测系统设计

本文针对汽车AMT自动变速器速选器泵电机组,在运行过程中流量等参数难以精确检测的问题,设计了基于虚拟仪器平台的AMT速选器泵电机组试验台检测系统。试验台通过对被检测泵电机组入口油温和出口油路压力自动调节、对被检测泵电机组实际运行时启停状态的模拟,构建了试验必备的动态可控环境;利用NI的高速采集板卡以及专用的LabVIEW编程软件,实现了多个系统压力、多种工作状态下的流量自动准确检测。极大地提高了测试的精度和效率。     

考虑轮-地接触的汽车盘式制动器模拟制动试验台设计

针对现有制动试验台无法真实反映汽车在路面行驶制动过程的局限性,设计了1个用于模拟汽车轮胎与地面接触并产生和测试制动过程的制动试验台,该试验台能够模拟汽车惯量、汽车对地面的压力以及路况,可以针对不同的盘式制动器、轮胎以及地面材质开展制动试验。试验台采用PLC作为下位机,以LabVIEW为上位机软件开发平台设计了测控系统,通过各传感器获取相关制动参数。整个装置操作简单、功能拓展性强、安全稳定性较高,较好地实现了试验台的实时监测与自动化控制功能。     

汽车废旧变速器再制造试验台的研究

再制造自动变速器的质量检测是保证变速器性能、提高其质量和竞争力的重要手段，据此提出了再制造试验台的设计方案。就再制造特点对传动系统、动力系统进行了设计，使其通用性强；测控系统采用可编程控制器和数据采集卡分别实现对试验台的控制与数据采集。通过实例，对再制造变速器进行拆解前的测试从而完善了变速器再制造流程，并针对拆解前的测试结果进行了换挡规律、油压测试。     

汽车传动系冲击耐久试验台惯量模拟系统设计

为精确地模拟实际工况中汽车传动系转动惯量,实现对多种汽车传动系冲击耐久性能的检测,基于机电混合惯量模拟方式设计传动系冲击耐久性试验台惯量模拟系统。根据机电混合模拟惯量原理,确定了飞轮组设计原则,建立了动能补偿系统。采用转速控制法实时控制电机输出转矩以补偿飞轮动能,调节系统输出惯量,并对试验台惯量模拟范围进行分析。结果表明,以基础惯量为10的试验台为例,按0.6g减速度设计时,通过调节飞轮组,结合电机控制,可模拟的汽车转动惯量范围为0~195,满足轻型、中型、重型车的惯量要求,且模拟精度高、试验成本低,有较好的工程实用价值。