一种薄板聚氨酯橡胶精密冲裁模具

正由上海工程技术大学申请的专利(公开号CN 202052838U,公开日期2011-11-30)"一种薄板聚氨酯橡胶精密冲裁模具",涉及的薄板聚氨酯橡胶精密冲裁模具可用于金属冲压件的冲压,由上模和下模组成。其中上模包括上模座、垫板、凸模固定板、模柄、凸模、双曲线形状聚氨酯橡胶、压板和凹模,下模包括卸料螺钉、凸凹模、推杆、齿     

制造整体铸钢模具所需陶瓷型的制造工艺研究

提出了一种用于制造整体式铸钢模具所需陶瓷型的制造工艺。首先根据设计出的零件整体铸造模具的三维图,在数控铣床上通过二次加工制造出聚苯乙烯发泡板凹模,再利用硅橡胶翻模技术得到凸模,进而得到陶瓷型。用该工艺制造的整体式铸钢模具具有制造周期短,制造成本低的优点,实现了模具的快速制造。     

冲裁模典型设计问题的分析

冲压模具是将板料加工成零件的专用工具。按照工艺性质冲压模具可分为冲裁模(冲孔模、落料模)、成形模(拉深模、弯曲模、翻边模等),按照工序组合方式冲压模具分为简单模、复合模、连续模。其中冲裁模具应用广泛,设计具有典型代表性,因此本文以冲裁模为例对其典型设计问题进行简要介绍与分析。     

组合可调式弯曲模设计

介绍了一种组合型可调式弯曲模的结构。探讨了工作零件的设计和安装，同时也讨论了其凸、凹模调整垫片的设计方法和零件折弯成型过程。模具结构简单，具有实用价值。     

谈谈提高精冲模寿命的问题

在一般情况下，采用精冲工艺加工精密轮廓比切削加工，在保证质量的前提下可提高效率数十倍(甚至上百倍)。但是，由于精冲所需的压力比普通冲压力大许多倍，精冲模具凸、凹模间隙非常小(约为0．01—0．02mm)，以及精冲过程的热效应、摩擦力大等原因，使精冲模具的寿命很难得到保证，导致精冲模过早的被损坏或报废，而精冲模具的费用占产品成本的30％，因     

一套模具成型两种制品的组合模具

本文设计出一种ＳＭＣ组合模具，它可利用中凹模翻转１８０°，实现一套组合模具压制成型两种不同形状的ＳＭＣ制品。     

汽车油箱密封盖注塑模具的研制

针对油箱密封盖制品材料为醚酯型热塑弹性体(TEEE),制品有倒扣、不能正常出模的问题,在产品成型、顶出到产品脱落过程中,利用模具的多组动作,将产品弹性变形由成型形状变为使用形状,实现了自动脱模,满足自动化生产的要求。为便于成型部位的加工,模具采用合理的镶拼结构。因产品壁厚差异较大,在模板及凸模上设计了较多的冷却水道,保证了产品的成型质量,提高了精度和生产效率。     

空调器铜翅片专用模具设计与实验研究

通过对热交换器工作环境的分析和对其性能的研究，以铜翅片替代铝翅片既可以提高空调器制冷效率、又可增加防腐蚀能力。在参考国内铝翅片加工级进模研究理论的基础上，设计了铜翅片加工专用模具。整套模具采用子模分立式的设计方案，各凸、凹模采用分开加工方法，使相同结构尺寸的模具具有结构互换性，可降低加工成本且便于维护。同时进行了加工实验，验证了此模具结构的合理性和可行性，且具有“一模两用”的优点。     

凹曲面迴转体纤维缠绕“架空”高度解法及其处理

前言纤维缠绕凸曲面玻璃钢制品,通常纤维可贴紧芯模表面.但凹曲面回转体或凸凹曲线共同构成母线的回转体,纤维缠绕到凹曲面处便贴不紧芯模表面,称其为“架空”现象.而缠绕纤维贴不紧芯模的距离又称为“架空”高度.“架空”高度是制品的几何尺寸与缠绕角的     

不对称件弯曲模的设计

金属材料弯曲成型是机械加工中常见的一种，其外形看似简单易成型，其实不然；板料在弯曲过程中，板料各边会受到凹模园角处不等摩擦阻力的作用，有可能使毛坯在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，使工件的两直边的高度不符合图样的要求。     

模具配合部位尺寸公差选择方法探讨

在模具制造中,凸模与凹模配合部位的结合质量是整个模具制造中的关键。本文即针对模具制造特点,认为模具配合部位尺寸的公差选择宜采用配制配合的方法。通过采用该项工艺,既能满足配件使用功能。又能最大限度地利用结合部位允许的制造公差。使生产成本得到降低。     

斜导柱侧向抽芯时高滑块受力分析

斜导柱分型抽芯机构在塑料成型模具中用于成型有侧凹或侧孔的制品。侧向分型或抽芯的滑块最常见的是各式各样的低滑块,即滑块的总高度与其在寻滑槽内滑动面长度之比(以下简称高长比)小于2/3者。这时计算滑块作用在斜导柱上的弯曲力(正压力,下同),简化为汇交力系求解所引起的误差不大(约在8%以内),算法也比较简单。关于这种低滑块的运动分析和受力分析作者已进行过分析讨论。     

粘接技术在冲模制造中的应用

近几年,由于常温下能固化的胶粘剂的生产和发展,使粘接技术在机械制造工业,尤其在模具制造行业得到了较为广泛的应用,促进了模具制造工艺水平的提高。一、零、部件的粘接工艺 (一)在装配凸模凹模零件时的应用冲裁模的凹、凸模,其刃口处的工况很苛刻,除要求很高的硬度和强度外,对定位精度也有很高要求。定位方法一般有如下两种: 1、工件尺寸较小、刃口形状较规则的凸模凹模,通常采取与固定板配合,配合精度较高(m_6/H_7)。因此凸、凹模的固定部分与固定板配合的孔制造精度高,粗糙度低,装配精度亦相应提高,从而使制造周期、成     

专利文摘

一种快速成型橡胶制造设备。本实用新型公开了一种快速成型橡胶制造设备,使用时,通过在下压气缸上安装的压板,便于将橡胶溶剂从溶剂箱上的出料管内排出,透明玻璃材质的观察窗便于观察橡胶溶剂使用的情况,通过加热片便于将橡胶溶剂保持温度,不会出现橡胶溶剂降温后无法正常工作的现象;且安装板下端安装的橡胶工件凸模对应下模具上安装的橡胶工件凹模,打开单向阀通过出料管和贯通总管以及贯通支管将橡胶溶剂流入橡胶工件凹模中,同时橡胶工件凸模由于升降气缸的带动下落,之后形成橡胶工件,同时工作时不会压坏出料管和贯通总管以及贯通支管,单向阀防止在不使用橡胶溶剂的时候自动流出,浪费原料,有效帮助人们提高橡胶工件的制作效率(申请专利号:CN201921261342.3)。     

造型设计与模型工艺

日用陶瓷和美术陶瓷生产都采用石膏模具成形。在石膏模具的生产中,人们通常的概念有子型(原型)、种模(凹胎)、母模(凸胎)和工作模具。而效果模型却没有受到重视。为了使设计达到理想的要求,在制作子型以前首先制作与成瓷实物尺寸一致的效果模型是至关重要的。因为平面图形与立体造型之间存在着一定的差距,这个差距是     

薄壁注塑对注射机要求高

所谓“薄壁”制品通常壁厚小于2mm,应用于小到电子元件大到汽车的生产中。加工此类产品要求更高的压力和速度,更短的冷却时间,且需要改变制件顶出和浇口排列以及由此引起的模具、机器和制件设计的改进。一般标准注射机也可生产多种薄壁制品。但随着制品壁厚不断减薄,就需要一种更特殊的、具有高速和高压性能的注射机。其锁模力要能经受高压;当制品壁厚减少、注塑压力增加时,需采用大型模板以减少弯曲,拉杆与模板厚度比为2:1或更低;注塑时,注塑速度和压力以及其它加工参数的闭环控制是必要的,以利于控制高压和高速下的充模和保压。快速充模和…     

包容型面和分型方法——玻璃钢模制品的压模设计

在玻璃钢模压制品生产中,压模是模制品的主要生产工具之一。所谓“玻璃钢的模制”可以理解为,依靠模具成型零件的型面,使玻璃钢制品获得相应的形状结构及尺寸精度的方法。而模压成型则意味着在工艺温度和压力下,制品与压模成型零件在型腔之中的相互包容。讨论这种包容关系,对于玻璃钢模制品设计及其压模设计都具有很重要的实际意义。     

模压橡胶制品飞边形成的原因及解决措施

介绍模压橡胶制品飞边形成的原因及解决措施。模压橡胶制品飞边形成的主要原因是模具结构不合理、加工工艺不当、加工精度低、模板变形、分型面不清洁、填胶量过大等。减少或消除橡胶模压制品飞边的主要措施是合理设计模具结构（合理设置飞边切除刃口和布局型腔，确定适合的封模尺寸，减小主分型面承压面积，保证余胶槽、跑胶槽和排气系统畅通等）和骨架封模尺寸，保证模具的制作精度，规范装模和启模操作。     

专利文摘

一种用于在塑料件上粘接橡胶层的模具及运用该模具的生产方法本发明公开一种用于在塑料件上粘接橡胶层的模具及运用该模具的生产方法,包括上模、下模,下模上端面设有至少一个与待加工塑料件外形相对应的型腔,上模的下端面设     

铝炭产品一次成型不加工技术

目前 ,国内连铸用长水口、浸入式水口、整体塞棒等铝炭产品在等静压成型之后 ,必须经车床加工使其外形满足用户要求。该类产品成型模具的内模为钢芯 ,外模为橡胶 ,橡胶质地较软 ,长时间使用容易变形 ,压制的制品常常不规则。为了保证产品尺寸 ,必须将胶套做大 ,制品尺寸随之增大 ,以备车削后满足使用要求。国外先进的耐火材料厂家的此类产品已经采用一次成型不加工的技术 (必须的配合尺寸除外 )。不加工技术最大的优点在于节约成本 ,其次可以避免由于车削工艺带来的机械力损伤 ,提高产品竞争力。1　成型分析图 1为一典型的水口成型模具 ,内…