提高电渣锭表面质量的控制措施

通过合理调整工艺参数,如金属电极进入后的电流大小、保持时间、冶炼时的电压、起弧时的输入值等,使电渣钢锭表面质量得到有效的提高。     

用热穿孔技术电渣熔铸空心锭

本工作成功地将电渣热穿孔技术应用于管坯生产中,摸索出了一整套工艺规范。产品质量接近或达到实心锻态水平。 常贵如,工程师,包头(014034),五二研究所3室     

高速钢电渣锭夹渣缺陷的控制

通过对高速钢电渣锭夹渣缺陷机理分析,采取合理设定重熔工艺参数和重熔前进行捅渣操作,减少了结晶器挂渣现象,大幅度减少了电渣锭夹渣缺陷。     

改进高速钢电渣锭底部形状提高锻造成材率

在高速钢生产中，成材率是影响经济效益的重要因素之一，尤其是锻造工序成材率较难控制。而作为锻造坯料的电渣锭，其底部形状是影响锻造成材率因素之一。我所锻造高速钢电渣锭，第一火底部切头重量一般为5～8kg，最大可达13kg，平均为6．4kg，为整个锭重的l．v’％，占锻造工序总损失量（包括切头、磕角、烧损等损失）的20％以上。为减小电渣锭底部切头量，将电渣锭底部由平底改为凸形底，试产电渣锭并由锻造试打，试验效果良好。电渣锭表面质量良好，生产工艺稳定；单支锭切头重一般为1．5～4．Ikg，平均为2．6kg。较平底锭切头量平均减…     

高速钢电渣重熔电极的连铸生产工艺

日本大同特殊钢公司涉川厂用电渣重熔法生产高速钢(见图1)。近来,本厂开发了一种新型连续式电渣重熔法(见图2)及连铸电极坯的生产工艺。进一步提高了生产率和成材率,降低了生产成本。本文仅对新开发的连铸工艺生产高速钢电渣重熔电极坯的特点及其电渣重熔锭的质     

提高高速工具钢电渣锭到精整方坯成材率的工艺研究

提高高速工具钢电渣锭到精整锻坯成材率的工艺研究，从中频炉料、中频冶炼、浇铸、电渣重熔、锻造加热等工艺方面进行了研究。对每个工序或环节易出现或已出现的问题，分析了产生的原因以及拟定采取相应措施。经过2001年近6个月的试验，该工艺基本成熟，特别是经过2002年的生产进一步验证，该工艺研究是成功的。     

电渣重熔锭ANF-6熔渣渣皮形成的分析

在 16 0kW ,Φ10 0mm× 35 0mm结晶器电渣炉对 4 5钢 2 6 0kg锭重熔过程中形成的 5mm厚ANF 6熔渣 (70 %CaF2 +30 %Al2 O3 )渣皮成分和岩相分析表明 ,渣皮有分层现象 ,靠近结晶器一侧和靠近电渣锭一侧渣皮中的Al2 O3 含量较高 ,为 6 9 2 4 %～ 75 6 2 % ,CaF2 为 2 1 4 6 %～ 2 8 36 % ,渣皮中心 3mm处Al2 O3 含量仅为15 84 % ,CaF2 含量为 81 0 6 %。提出重熔锭上周缘形成“环形小熔池”的熔渣凝固机理 ;采用过冷度大 ,熔点低的熔渣所重熔的电渣钢锭的表面质量比采用熔点高、过冷度小的熔渣的电渣锭表面质量高。     

电渣锭锭型和充填比对H13模具钢质量的影响

冶钢公司采用电炉冶炼＋电渣重熔工艺冶炼高质量Ｈ１３模具钢,为了研究电渣工艺参数变化对钢材质量的影响,本文讨论电渣锭型和充填比对钢材总体质量的影响。１　实验过程１．１　实验用料电炉３ｔ钢锭,轧成３２０ｍｍ和２５０ｍｍ方坯,重熔２．５ｔ电渣锭;电炉冶炼浇铸１８０ｍｍ方坯、３２０ｍｍ圆坯重熔１．２ｔ电渣锭。４种母材经重熔后加工成Φ１８５ｍｍ材。试样分别从Φ１８５ｍｍ电渣材和Φ１８０ｍｍ电炉钢材上切取。试样编号和冶炼工艺见表１,试样的化学成份见表２。表１　实验用料的冶炼工艺Ｔａｂｌｅ１　Ｓｔｅｅｌｍａｋ…     

高氮双相不锈钢6.2 t扁锭电渣重熔的工艺实践

2205双相不锈钢6.2 t 200 mm×1250 mm扁锭（/%:0.015~0.016C,0.15~0.16Si,1.35~1.39Mn,0,005~0.006S,0.023~0.024P,22:78~22.95Cr,5.40Ni,3.15~3.17Mo,0.193~0.194N）由20 t双极串联抽锭电渣重熔炉生产。通过采用50CaF₂-19Al₂O₃-19CaO-6MgO-6SiO₂液态熔渣,控制抽锭速度12 mm/min,电极熔化速度1100~1200 kg/h等工艺措施,扁锭表面质量良好,表面修磨量≤3 mm,满足轧制要求。     

Ф315 mm双极串联电渣锭崩块夹渣的控制

分析了Ф315 mm双极串联电渣锭发生崩块夹渣的原因,通过采取电极棒热重熔和电极棒埋砂缓冷等工艺措施,大幅度减少了电渣锭崩块夹渣缺陷.     

Φ315mm双极串联电渣锭崩块夹渣的控制

分析了Φ315mm双极串联电渣锭发生崩块夹渣的原因，通过采取电极棒热重熔和电极棒埋砂缓冷等工艺措施，大幅度减少了电渣锭崩块夹渣缺陷。     

用于制造600MW汽轮机低压转子的180t电渣锭生产

报告了我国发电设备主力机组６００ＭＷ汽轮机低压转子电渣锭的生产结果。锭重１８０ｔ,为世界上最大的电渣锭之一,△「Ｃ」≤±０．０１％,「Ｈ」＝（０．８￣０．２×１０＾－６,「Ａｌ」＝０．００５％￣０．００７％,「Ｏ」、「Ｓ」＝（１８￣２５）×１０＾－６。转子锻件约１３０ｔ,未发现≥１．６ｍｍ当最缺陷,芯料冶金质量和性能与转子本体一致。     

板坯电渣锭轧板尾部探伤质量控制工艺改进

为了提高电渣锭轧板尾部探伤质量,减少因尾部缺陷造成的废品或计划外产品,降低过程损失,从熔速、冷却等方面对电渣重熔锭尾部工艺进行了优化。新工艺在舞钢2#、3#电渣重熔炉应用后,电渣锭轧板尾部探伤缺陷率由原来的4.87%降低至1.02%,取得了较好的效果。     

GH2036合金电渣重熔锭气孔分析

不含Ａｌ、Ｔｉ的铁基高温合金ＧＨ2036、ＧＨ1015、ＧＨ1040、ＧＨ1131等电渣冶炼的材料中容易出现的冶金缺陷有肉眼可见的小气孔、细小裂纹和点状偏析等。对裂纹和点状偏析进行金相观察的结果为硅锰铝氧化物,属ＭｎＯＳｉＯ2Ａｌ2Ｏ3三元系夹杂物,碳化物偏析等。由于采用装入法冶炼,浇注的180ｍｍ方和Φ310ｍｍ母材中氢含量达10×10-6。使用未烘烤的石棉板水分达2.11%～2.47%、铸钢护锭板及结晶器内表面吸附水分和渗漏水等原因造成电渣锭下部气孔较为严重。对上述问题采取有效措施后,统计了1997～1999年电弧炉浇注的Φ310ｍｍ母材13炉,电…     

高温合金电渣重熔锭表面缺陷的分析

电渣重熔高温合金常出现表面缺陷 ,如 :渣沟、波纹状表面、腰带缺陷、分流眼等。本文就缺陷形成原因作深入研究 ,提出消除高温合金锭表面缺陷的措施。1　高温合金成分与电渣重熔工艺参数1 .1　主要化学成分高温合金成分除Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ外 ,主要含有Ｎｉ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ等合金元素 ,按最高合金元素的含量可分镍基、铁基和高钴合金 ,按合金Ａｌ和Ｔｉ含量的多少又可分不含Ａｌ和Ｔｉ合金 ,含Ａｌ和Ｔｉ <1 % ;含Ａｌ >1 %和Ｔｉ<2 %合金以及含Ａｌ和Ｔｉ>2 %合金 ,现分析用的高温合金成分如表 1。1 .2　高温合金…     

第二代大型锭电渣冶金技术的发展

论述了第二代大型锭电渣重熔与液态金属电渣浇注技术的特征。提出了发展第二代大型锭电渣冶金技术的几个研究重点。指出：当前发展第二代大型锭的电渣冶金技术对推动中国大型锭锻件的自主化和核电产业的发展具有重要意义。在进一步发展大型锭电渣重熔技术的同时,要特别重视第二代液态金属电渣浇注大型电渣锭技术的开发。     

电渣重熔板锭的温度场计算

建立了电渣重熔板锭过程的非稳态模型,计算了板锭重熔过程中的温度场,得到不同熔速、不同重熔时刻的熔池深度;分析了影响熔池深度的主要因素及板锭的凝固规律,计算表明:熔速是影响熔池深度的最大因素,当铸锭到达一定高度时,系统处于准稳定状态,熔池深度不再变化.同时铸锭底部的冷却条件对熔池深度影响不大.     

3t电渣钢9Cr2Mo工艺实践

为进一步提高冷轧辊电渣锭的内(外)质量、降低生产成本的要求,贵阳特钢采用400mm×300mm矩形连铸坯取代(φ)330mm铸锭做为电渣母材,在计算机全过程自动控制下,实现1支自耗电极重熔1支3吨电渣锭9Cr2Mo.电渣冶炼的填充比由初期的0.347提高到0.487,电渣锭成锭率由91.17%提高到96.87%,电渣重熔电耗由1762kWh/t下将到1477 kWh/t.     

抽锭电渣重熔718塑料模具钢板坯锭的新工艺

针对大型塑料模具毛坯电渣锭凝固过程中产生疏松和偏析等缺陷,从改变大型钢锭凝固条件角度出发,试图将大圆钢锭改为等截面面积的扁锭,同时采用双极串联供电控制渣池的温度场,以达到提高钢锭凝固质量的目的.本文介绍了采用双极串联、T型结晶器,抽锭电渣重熔工艺生产了0.32 m×2.0 m×4.0 m的718塑料模具钢板坯工业试验,重熔板坯锭的检验结果表明,板坯锭成分、低倍等凝固质量显著提高.