梅钢烧结生产技术简介

正梅钢炼铁厂现有3台烧结机(3号烧结机:198m~2;4号烧结机:450m~2;5号烧结机:450m~2),分别为3座高炉供应烧结矿。梅钢烧结生产工艺先进,设备精良,自动化程度高。采用了诸多先进进工艺技术。梅钢烧结生产一贯遵循"稳定、高效、质量、成本、节能、减排"原则。经过四十多年发展,梅钢烧结在经济指标提升、节能减排、技术进步等方面取得了一定的成绩。(1)持续优化配矿,深入研究烧结机理,提升烧结矿质量;研究应用大量非主流矿(低价矿),降     

中天钢铁550 m~2烧结机降低CO排放研究及实践

在中天钢铁550 m~2烧结机实现烟气NO_x、SO_2、颗粒物超低排放的背景下,通过现场工业试验研究了烧结混匀料粒度、烧结终点温度、抽风负压、料面蒸汽喷吹量对烟气CO质量浓度的影响。研究结果表明:在现有烧结配料结构下,通过适当提升混匀料粒度,适当提升终点温度在400～425℃范围,可使烧结过程反应更加充分;在保证烧结矿强度的前提下,把抽风负压控制在(14.0±0.8) kPa范围;对烧结机料面喷吹蒸汽,均能够一定程度降低烟气CO质量浓度。通过降低CO排放的研究与实践,烧结机烟气CO质量浓度最终控制在4 800 mg/Nm~3以下。     

4号烧结机低负压厚料层工业试验生产实践

为提升烧结矿质量,满足高炉生产需要,4号烧结机在产能有一定富余的情况下,通过降低烧结总管负压、提高料层厚度的工业试验,烧结矿部分经济技术指标及质量得到了改善,其中综合成品率上升了1.69%,烧结点火煤气折合吨矿下降了0.47 m~3/t,烧结矿转鼓强度提高了1.32%,平均粒径提高了0.4 mm。     

烧结余能高效循环利用技术研究与应用

针对烧结环冷机中低温烟气外排造成的余能浪费以及环境污染等问题,通过中低温烟气循环利用的技术机理与工艺设计的有效结合,从烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘的主动控制三个方面对烟气余能循环利用技术进行了优化,并应用于新钢两台360m~2烧结机。生产实践表明,烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘对烧结工艺指标产生了较大的影响。当烟气温度保持在250±25℃之间,烟气作用时间占总烧结时间比例控制在50%左右,以及烟气中粉尘含量在200mg/m~3以下时,烧结利用系数提高0.01～0.02t/(m~2·h),固体燃耗降低2.33～2.35 kg/t,烧结矿转鼓强度提高了0. 50%～0. 54%,筛分指数降低0. 12%～0. 14%,FeO质量分数降低0.32%～0.34%。此外,每台烧结机每年可减少环冷机热废气排放量约25800万Nm~3。     

降低120m~2烧结机烟气氮氧化物含量的措施

针对120 m~2烧结机烟气氮氧化物排放量超标的情况,通过一系列的工业试验,探索出了在目前生产工艺装备和原燃料条件下降低烟气氮氧化物排放量的措施:优选含氮量较低的无烟煤粉和铁矿石,从源头上控制烧结NO_X的生成;减少中和料中污泥配加量。改进后,烟气氮氧化物含量由300 mg/m~3以上降至260 mg/m~3以下,使烧结烟气实现达标排放,每月节省减排费用5.45万元,烧结机利用系数由1.25 t/(m~2·h)提高到1.30 t/(m~2·h)。     

宝钢烧结用兰炭替代技术的研究

为了应对烧结燃料需求缺口,宝钢开展兰炭替代焦粉的烧结杯试验,研究兰炭替代焦粉占比对烧结矿质量及性能的影响。结果表明:随着兰炭替代焦粉占比的增加,烧结矿成品率和落下强度、烧结机利用系数均有所下降;烧结矿还原粉化指数有所降低,但是降幅不大。试验证明兰炭替代焦粉占比不超过50%是合理的,且烧结尾气中SO_2质量浓度可得到有效控制,氮氧化物质量浓度有所降低。     

天钢烧结用煤粉合理配比实验研究

为降低天钢烧结生产成本,对天钢烧结车间360 m~2烧结机进行了烧结用煤粉合理搭配的生产实验。通过研究两种煤粉的燃烧特性和生产特点,最终得出结论:当A类煤与B类煤(7:3)混合时,烧结矿质量良好,烧结燃料成本最低,烧结矿产质量能够满足高炉炼铁需求,达到了降低烧结矿成本的目的。     

我国钢铁行业烧结烟气脱硫的概况

我国SO_2排放现状依然严重,排放总量还是很大。烧结工序是钢铁行业的重要环节,也是其烟气排放的主要源头。烧结烟气排放的SO_2占整个钢铁炼铁行业排放总量的70%以上,烧结机排放量较高,排放浓度达到400~1000mg/m~3。烧结烟气目前主要采用湿法、半干法和干法三种不同的方法脱硫。     

烧结烟气旋流雾化脱硫除尘一体化试验研究

针对钢铁企业烧结烟气的超洁净排放要求,分析烧结烟气脱硫除尘中遇到的难题,提出了旋流雾化脱硫除尘一体化技术。通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流、雾化及凝并的作用下,在脱硫塔中提高脱硫效率和除尘效率。对某2×90 m~2烧结机组的脱硫塔进行连续3 d的改造试验,试验结果表明,采用旋流雾化技术,在入口烟气流量、入口烟气温度、入口SO_2浓度大幅波动的情况下,改造后的出口SO_2浓度能够稳定在30 mg/m~3以下,脱硫效率可高达99.22%;在入口粉尘浓度为50 mg/m3且不增加湿电除尘的情况下,改造后的出口粉尘浓度能够稳定在8 mg/m~3以下,除尘效率可高达94.3%,实现了烧结烟气的超洁净排放。     

旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术研究

针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。     

铁矿石低碳烧结技术与应用效果

在对烧结矿热平衡分析、低温烧结理论、燃耗影响因素分析的基础上,为实现低碳烧结与节能减排,提出了低碳烧结各种技术措施,应用这些措施开展了低碳烧结试验研究与应用实践。实验室试验结果表明烧结配碳由2.61%降低至2.16%后,烧结矿性能指标有改善,工业试验表明配碳由2.91%降低至2.40%时综合效果更优,应用实践表明配碳由2.85%降低至2.24%时,烧结矿固体燃耗从52.03kgce/t下降到36.66kgce/t,烧结机利用系数变化不大,转鼓指数稳中有升,低碳烧结取得了节能减排与降本创效的显著效果。     

三钢200m~2烧结机低负压点火烧结改造与效益分析

通过分析三钢200m~2烧结机的点火现状及原因,提出了低负压点火烧结技术的改造方案。生产实践表明:改造后烧结料层厚度提高了54mm,烧结矿产量增加了4 t/h,点火煤气消耗降低了159m~3/h,取得了良好的经济效益。     

低温烧结工艺

钢铁研究总院和天津铁厂共同开发了低温烧结工艺。低温烧结比普通法烧结温度低50～100℃,从而可以降低燃料消耗,具有节能和改善烧结矿质量两大优点。通过实验室研究后,在50m~2烧结机和500m~3高炉上进行低温烧结和炼铁工业试验,获得的指标:烧结温度为1256℃,比基准期1337℃低     

陕钢集团烧结熔剂结构优化实践

为降低烧结矿成本,陕钢集团在2×265 m2烧结机上进行了烧结熔剂结构优化的工业试验。针对试验结果,对比分析生产工艺参数以及烧结矿质量、成本,确定了在粉矿质量配比为50%、70%下适宜的烧结熔剂结构。结果显示,优化后的烧结熔剂结构在保证烧结矿产质量的基础上降低了烧结矿成本。     

烧结矿催化还原NO的实验研究

《钢铁企业超低排放改造工作方案(征求意见稿)》中,计划将烧结烟气中NO_x排放质量浓度控制在50 mg/m~3以内,烧结烟气NO_x减排势在必行。因此,旨在利用烧结矿本身作为脱硝催化剂,以烧结过程产生的还原性气体CO为还原剂,系统地研究了烧结矿粒径、焙烧温度、空速比、CO/NO物质的量之比和O_2体积分数对烧结矿催化脱硝效果的影响。结果表明,O_2体积分数对烧结矿催化还原NO的转化率影响较大,当CO体积分数为3%、O_2体积分数为1.04%时,NO的转化率为68.83%;O_2体积分数降低至0.90%以下时,NO的转化率可达95%以上。无O_2条件下,烧结矿粒径为0.2～1.0 mm、焙烧温度为500℃、空速比为3 000 h~(-1)、CO/NO物质的量之比为6时,NO的转化率可达99.58%。以烧结矿为催化剂能有效地促进CO对NO的还原,具有十分重要的环保意义和经济应用前景。     

超厚料层均质烧结技术的研究与应用

提高料层厚度能够充分利用烧结料层的自动蓄热作用,从而降低烧结工序的固体燃料消耗,因此厚料层烧结一直是烧结生产的主要发展方向之一。通过对烧结料层透气性进行理论分析,开展改善混匀料堆积效果、优化烧结布料时混合料粒度分布的横向偏析和纵向偏析等技术研究;同时通过优化操作参数、治理漏风和提高料温等措施,将首钢京唐公司550 m~2烧结机的料层厚度提高到910 mm以上。结果表明:烧结矿中铁酸钙质量分数提高了3.67%、返矿率降低了2.36%、固体燃料消耗降低了1.93 kg/t-s,达到改善烧结矿产、质量和节能减排的目的。     

徐钢烧结生产十年技术改造和发展

1 烧结分厂技术改造的三个阶段 1.1 带式烧结机代替土烧结生产 我厂分别于1977年和1986年建成二台24m~2饶结机。带式烧结机的投产,使烧结矿的产量、质量迅速提高,烧结矿品位达到52％,改善了还原性能,从而结束了使用土烧结矿历史。 1.2 采用冷矿生产工艺 由此结束了高炉使用热烧结矿时代。1988年建成两台40m~2带式冷却机,从而为高炉吃精料打好了基础。由于用胶带运输机转运烧结     

烧结大烟道烟气循环利用合理的循环烧结面积控制研究

研究了利用烧结大烟道废气进行热风烧结时合理的循环烧结面积,试验采用自主开发的加热炉,考察了不同热风保持时间对烧结过程参数、烧结矿质量以及烧结技术经济指标的影响。试验结果表明,热风保持时间在6 min和8 min时各项指标均达到较好水平,建议废气循环烧结面积采用总烧结面积的23%~35%。基于上述试验结果,对迁钢360 m~2烧结机实施了烧结大烟道废气循环改造,改造后废气循环烧结面积占总烧结面积的22%,烧结矿质量明显改善,平均粒径提高2.25 mm,固体燃耗降低2.85 kg/t。     

从烧结大型化看我国烧结业的发展

随着钢铁工业生产技术的发展,与高炉相配套的烧结设备大型化的步伐越来越快,目前,世界上200m~2以上的大型烧结机有90多台,600m~2、648m~2的超大型烧结机也先后在日本、苏联投入了生产。采用大型化烧结设备,可以提高烧结矿的产、质量和劳动生产率,从而降低生产成本。我国现有烧结机(24m~2以上)127台,但130m~2以上烧结机仅有10台,200m~2以上大     

水钢烧结工艺参数优化试验研究

为了提高水钢265 m~2烧结机生产水平,实现烧结原料结构优化和节能降耗的目标,就水钢265m~2烧结机的工艺参数进行了实验室研究。在一定的烧结原料配比条件下,分别对烧结矿碱度、料层厚度和点火温度进行了试验研究,提出了适合水钢的烧结工艺参数范围。结果表明通过合理控制烧结矿的碱度、料层厚度和点火温度等参数,可以明显改善水钢烧结矿质量和生产指标。