SO2催化氧化反应的平衡温度与最佳温度探讨

阐述硫酸生产过程中SO2催化氧化反应的平衡温度与最佳温度的确定,应考虑催化剂的内表面利用率和综合校正系数对反应过程的影响,针对其反应过程推导出不同催化剂的平衡温度与最佳温度的计算式。     

温度对合成甘氨酸反应的影响

讨论了温度对合成甘氨酸反应过程的影响 ,在最佳条件下 ,甘氨酸的合成收率大于 95%。     

基于无网格方法的蜂巢型催化剂体相温度分布数值模拟

目前对加氢裂化反应过程的整体能量衡算以及反应器大尺度空间放热情况报道较多,但对于反应过程中催化剂体系自身的温度分布情况却讨论极少。本文以真实蜂巢型加氢裂化催化剂三维体相环境为计算实体,以模拟工业运行温度的函数作为边界条件,采用无网格数值方法求解傅里叶传热方程。并使用计算结果分析加氢裂化催化反应过程中外界温度波动对于催化剂内部温度分布的影响。同时使用能谱面扫描的方法分析积炭的蜂巢型催化剂截面,标示截面的碳元素分布,进而对计算获取的催化剂内部温度分布计算进行实验辅证。计算结果表明：实际反应过程中催化剂内部并非等温反应,在加氢裂化反应过程中外界的反应温度以及催化剂内部的几何形态对于催化剂团簇内部的温度场分布有一定的影响作用。催化剂体相内部的平均温度也随着反应体系放热情况、催化剂粒径、原料油密度、反应空速以及催化剂内部热点分布情况的不同而有所变化。     

焙烧温度对合成吗啉催化剂性能的影响

利用共沉淀法制备了合成吗啉催化剂,用差热分析（TG/DTA）和XRD分析技术研究了合成吗啉的催化剂性能,特别考察了焙烧温度对催化剂性能的影响。通过几种曲线的分析,初步确定了催化剂的最佳焙烧温度在400 ℃左右。     

焙烧及还原温度对Ni-Mg甲烷化催化剂的影响

采用共沉淀-水热复合法制备Ni-Mg/Al2O3催化剂,考察焙烧和还原温度对其结构和甲烷化催化性能的影响,通过XRD,H2-TPR,TEM等表征,发现随焙烧温度升高,催化剂中NiAl2O4物相呈增多趋势,至900℃时,催化剂中镍物种完全以NiAl2O4形式存在,催化剂表面积从500℃焙烧的130m2/g降至900℃焙烧的34m2/g.针对600℃焙烧的催化剂,反应活性随还原温度升高呈现先增加后降低的趋势,其最佳还原温度为650℃,这主要是受Ni物种还原度、还原后Ni晶粒尺寸等多重因素影响.通过关联甲烷化性能与催化剂结构发现,NiO与载体之间相互作用适中,还原后表面能够形成较小的镍晶粒,催化剂具有较好的甲烷化活性和稳定性.     

还原温度对Co/ZnO催化剂的F-T合成反应性能影响

采用沉淀-浸渍法制备Co/ZnO催化剂,研究还原温度对Co/ZnO催化剂F-T合成反应性能影响。结果表明,催化剂Co/ZnO适宜在较低温度还原,Co负载质量分数5%和10%的催化剂最佳还原温度分别为260 ℃和250 ℃。还原温度与催化剂活性之间的关系取决于Co/ZnO催化剂上Co的分布状态,氧化态Co以约50 nm的颗粒存在于ZnO表面,容易被氢还原。低温还原的Co基催化剂是浆态床F-T合成的良好催化剂。     

对二甲苯催化氧化温度特性

通过增大催化剂浓度使得160℃时的反应速率与191℃时的反应速率接近,实验研究了191℃和160℃下对二甲苯液相催化氧化的温度特性。研究发现,当反应温度从191℃降到160℃时,n(Co)/n(Mn)最佳配比改变、副反应减少、CTA的平均粒径减小、CTA中的4 CBA含量增大。     

焙烧温度对改性钒基催化剂载体性能的影响

采用硅溶胶和微波法对堇青石蜂窝陶瓷载体进行表面改性,并在改性载体基础上制备了钒系催化剂。通过BET比表面积、TG-DTA和XRD等手段研究了焙烧温度对改性载体的比表面积、结构和催化剂反应活性的影响。实验表明,改性载体在经400℃焙烧后比表面积达到最大值72.74 m2/g,同时焙烧温度的变化并没有影响改性载体的结构,相应的使用经400℃焙烧的改性载体所制成的催化剂在最佳反应温度350℃时也拥有最大的NO转化率,说明了400℃是改性载体的最佳焙烧温度。     

焙烧温度对HZSM-5分子筛催化1-丁烯齐聚性能的影响

考察焙烧温度对HZSM-5分子筛催化剂结构及1-丁烯齐聚性能的影响,采用XRD、SEM和NH3-TPD对催化剂进行表征。结果表明,升高焙烧温度,对HZSM-5分子筛催化剂的晶相和晶粒尺寸没有影响,催化剂中弱酸与强酸的酸强度和酸量均随焙烧温度的升高逐渐减弱。在催化剂晶粒尺寸一定条件下,催化剂酸性对催化剂的齐聚性能有较大影响,焙烧温度500℃时,C5+收率和C10+选择性最佳。     

温度调控对氧化聚乙烯工业生产的影响

通过对氧化聚乙烯反应过程的温度灵敏性研究发现:通过程序控制反应温度的方法,将反应过程控制在一个较小的温度区间内进行,可以得到更加优质的产品。通过温度调控后产品的酸值及白度测试分析可以发现:激发温度在140～150℃,反应温度在135～140℃反应效果最好,可以得到最优质的产品。     

ZFJ型甲醇合成塔内件设计思路

对氨合成和甲醇合成的反应热及平衡曲线进行了计算,通过对最适宜温度的计算结果,对平衡曲线、最适宜温度曲线和操作线进行了比较,分析了冷管型甲醇合成塔和氨合成塔内件的结构差异,对甲醇合成塔内件进行了工艺和结构设计方面的优化。     

进料温度对整个重油催化裂化装置反应的影响

对于无取热设施的重油催化裂化装置,反应进料温度对反—再系统热平衡有一定的调节作用,但是靠降低反应进料温度来维持反—再系统热平衡有一定的局限。由于雾化效果变差和剂油比增加导致焦炭产率增加,烧焦放热将会超过由反应进料温度降低而少带入反应器的热量,因此降低反应进料温度有一极限,超过该值对热平衡的调节作用就会发生逆转。     

连续反应釜温度控制系统的设计与仿真

针对连续反应釜中进行的化学反应特性,按照过程的动力学方程和能量平衡等关系,设计了一套基于西门子PCS7的连续化学反应釜(CSTR)温度控制系统。由于连续反应釜内温度的非线性、时变等特性,采用变结构模糊控制结合前馈、串级、分程等先进的控制方式,克服了传统PID算法参数调整复杂、超调量大的缺点。仿真结果表明:对温度采用变结构模糊控制能获得较好的稳态精度和动态特性,满足了反应釜内温度控制的要求。     

聚氨酯反应体系的固化和温度

采用n级反应动力表示式和热传导方程建立了描述聚氨酯反应模塑（RIM）体系固化和温度的方法,并进行了相应的理论计算,结果表明：催化剂浓度,模具温度对固化过程和体系最大温度均有明显影响;反应物料的温度对体系的最大温度有影响,但对体系固化时间影响不大。厚模具内部的温度场接近绝热性质,其历史可用来确定反应动力和热力的相关参量。     

调高反应温度增大液化气收率

通过适当调高反应温度，提高了液化气的收率，优化了产品结构，并且保证了产品质量。     

ZnFe2O4高温煤气脱硫剂的还原与硫化

采用共沉淀法制备了ZnFe2O4高温煤气脱硫剂,并在动态热天平上对其还原和硫化行为进行了研究,分别考察了温度、反应气氛对脱硫性能的影响。低于300℃,还原反应基本不发生：在450℃出现ZnFe2O4脱硫剂的最大还原速率：CO还原能力远不及ZnFe2O4脱硫剂硫化反应速率与浊度、H2S浓度成正比,300℃左右出现ZnFe2O4脱硫剂的最大硫化速率。还原与硫化反应可用等效应粒子模型描述,ZnFe2O4脱硫剂的还原与硫化反应存在控制段的转移。     

钢铁表面常温黑化工艺的研究

为了研发一种常温下钢铁表面的处理工艺,进行了以锑盐为主要成膜组分的黑化液的实验研究。通过单因素实验考察了三氯化锑、硫酸铝、盐酸、偏硅酸钠、钼酸钠、酒石酸等的加入量以及成膜时间对膜性能的影响。然后通过正交实验优化了黑化液的处理工艺。     

改性羟基磷灰石高温湿敏元件的研究

本文探讨了化学共沉淀法合成改性羟基磷灰石反应温度、pH值、预烧温度和改性剂加入量对湿敏元件性能的影响。确定了合适的工艺条件,制造出的羟基磷灰石高温湿敏元件不仅可在常温下应用,而且在150℃高温下仍有优良的感湿性能。     

锡槽玻璃带的降温问题

利用一维导热微分方程构建了锡槽玻璃带双面不等速线性降温时之温度场,并进一步根据热平衡计算导出了玻璃带在通过锡槽时上下表面的降温速度。对判别锡槽的热工构造是否符合工艺需要有一定的参考作用。     

中温煤焦油重馏分加氢裂化的工艺条件优化

在小型单管固定床加氢装置上,研究中温煤焦油重馏分加氢裂化工艺过程各因素对裂化效果的影响。通过单因素和响应面法对加氢裂化率与工艺条件进行分析、拟合及优化求解得中温煤焦油重馏分加氢裂化的优化条件为：反应压力13.4 MPa,裂化温度682 K,液体体积空速0.30 h－1,氢油体积比1895∶1,煤焦油加氢裂化率为77%～78%。