制动夹送辊工艺参数的设定与调整

制动夹送辊是小型连轧厂倍尺棒材即放冷床定位的控制设备,其工艺参数的正确设定与调整是保证动夹送辊稳定工作的关键,在全面地分析了各工艺参数的控制原理和作用后提出了最佳的参数设定值与调整范围,并综合地分析了生产故障原因。     

高速线材智能夹送辊调整方法

结合河钢邯钢高线实际生产情况,介绍了智能夹送辊的作用和工作原理,总结了夹送辊工艺参数的调整方法并固化了参数标准。实施后,较好地控制了尾圈圈形,减少了尾圈不规整导致的集卷筒堆钢和散乱卷的产生,提高了线材料成材率。     

调整滚切式双边剪夹送辊参数提高剪切质量

本文旨在归纳双边剪设备使用过程中产生的剪切质量问题,逐一分析产生原因和解决办法,提高剪切质量。尤其对各兄弟企业存在的难点——夹送辊调整问题进行深度剖析。总结了双边剪夹送辊安装的要点、精度的控制,并对夹送辊最小压力限制进行了调整和校核。详细介绍了夹送辊各种参数实际调整办法,有效抑制钢板跑偏和剪切不平度缺陷的产生,对提高双边剪剪切质量具有现实意义。     

高速线材吐丝机前夹送辊张力控制的研究和应用

针对高速线材生产中吐丝线圈形状不稳定的现象,通过对吐丝机前夹送辊张力控制的分析,研究了夹送辊摩擦损耗与张力转矩的算法,改进了吐丝机前夹送辊的张力控制工艺,经过实际应用,取得了良好的效果.     

双边剪夹送辊影响钢板剪切质量的原因分析及改进

介绍了双边剪夹送辊的位置和结构形式,通过对刀锋间隙、夹送辊跑偏、刀片使用率及剪切工艺参数的分析和研究,判断出影响剪切质量的主要因素。并针对双边剪夹送辊对钢板表面质量的影响进行了分析,在此基础上对双边剪夹送辊及相配套的联轴器加以改造,减少了联轴器的更换次数,切实提高了钢板的剪切质量和效率。     

梅山卷取摆臂式夹送辊控制浅论

简述了梅山热轧厂卷取摆臂式夹送辊结构及其控制方法,从工艺和控制过程分析了其对卷形的影响,确定了夹送辊设备精度要求及标定方法,取得了较好的效果。     

高速线材生产线吐丝机前夹送辊控制方法探讨

简要介绍了某高速线材生产线吐丝机前夹送辊的工作方式,对夹送辊控制方式进行了详细的描述,对于夹送辊的速度控制和转矩控制,给出了切实可行的解决方案,并对实际生产过程中的经验参数进行了初步的探讨,使夹送辊能更好的满足生产工艺要求。     

高速线材产品尾部夹痕的控制

分析了高速线材尾部夹痕的形成原因,根据吐丝机夹送辊的内部结构和动作原理,说明了影响产品尾部夹痕的主要因素是气缸气压、限位机构的稳固性、夹送辊压下动作的行程。给出了降低夹送辊动作时内部机构冲击力的方法。并对辊缝值调整、进口导卫安装提出了工艺改进方案,有效减轻了线材产品尾部夹痕,提高了产品尺寸精度。     

高速线材轧线夹送辊工作过程分析及其参数设置

介绍了国内某进口高速线材生产线吐丝机前夹送辊的生产工艺过程。阐述了夹送辊的重要作用及控制逻辑,就参数设置对线材生产的影响进行了逐项讨论。分析表明：为保证夹送辊的功能正常,控制分为张力模式和速度调节模式两个阶段。操作人员对超前速度、夹紧压力、张力控制等参数的设置决定夹送辊的功能能否正常发挥,并对轧线生产连续性有直接影响。     

热轧带钢卷取机夹送辊转矩控制技术

针对热轧带钢地下卷取机在卷钢过程中出现的诸如带钢拉窄、失张、起套、塔形等卷形不良问题,对卷取机夹送辊转矩控制功能进行研究,提出夹送辊转矩控制方法,对夹送辊的转矩进行了分解,得到张力转矩、弯曲转矩、摩擦转矩和加减速转矩,并对上述分量进行详细计算.对卷筒控制转换到夹送辊控制的转换过程进行了分析,对转换过程中夹送辊转矩进行了计算,对带钢尾部卷取时夹送辊转矩控制进行了单独考虑,实现了夹送辊负转矩控制技术,有效解决了带钢张力波动导致的卷形不良问题,达到了理想的控制效果.该技术在simatic TDC与GE PAC系统上均得以实现,具有很好的参考价值,值得推广.     

优化PID参数减小环形炉控制温差

用PID参数控制炉子热工，更有利于热工参数的优化。在优化过程中，通过对PID参数影响因素的调整和改善，使其参数更趋合理，最终使环形炉达到了理想的加热和控制效果。     

铝合金热分析仪的研制

介绍新研制开发的一种用于铝合金有质量快速检测的热分析仪器，该仪器能帮助及时了解合金熔体所处的状态及凝固后可能出现的问题，从而为调整工艺参数并最终获得优质的铸件提供时间和保证。     

仿不锈钢铝型材生产技术开发与应用

阐明了化学抛光的基本原理和制约铝型材化学抛光生产的主要因素，通过优选化学抛光剂和槽液组成及工艺参数优化，解决了磷酸—硫酸无烟化学抛光生产工艺；通过正交试验，确定了槽液中水含量是造成槽体严重腐蚀的最显著因素；通过对阳极氧化着色工艺参数的调整，消除了影响产品质量的不利因素。我们采用这些成果指导仿不锈钢型材的生产，取得了良好的经济效益和社会效益，受到了广大消费者的认可。     

利用轧后控冷手段提高带肋钢筋的表面质量

热轧带肋钢筋表面氧化铁皮“起泡”现象 ,严重影响产品外观和防锈效果。通过钢筋热轧后不同冷却制度的对比试验 ,确定了冷却速度及冷却终止温度是控制钢筋表面氧化膜生成的关键因素。增加轧后冷却装置 ,调整轧后冷却工艺 ,有效地解决上述问题。该技术经济、适用、效果显著。     

宝钢2050热轧过程厚度控制技术

通过对宝钢热轧2050精轧过程控制计算机中原有相关程序的研究，并结合过程计算机中的控制方法及其模型公式，分析了现场生产中精轧带钢厚度的静态设定、动态调整以及自适应反馈的整个闭环控制过程，将有助于宝钢自主进行2050热轧过程控制系统的改造。     

板带粗轧全过程三维热力耦合模拟分析

为了预测热轧过程的温度与轧制力变化情况,利用热力耦合三维有限元模拟方法,对板带热轧粗轧过程进行了全流程模拟仿真分析。介绍了仿真模型的建立、材料参数以及初始条件、边界条件的设置,并对模拟结果进行了分析。最后利用现场实测温度数据和轧制力数据与模拟结果进行对比分析,仿真结果与实测值基本吻合,可为现场的实际生产提供指导。     

直接控制系统参数的模型法研究

直接控制系统的参数离线整定的主要困难在于无法确定受控系统的响应。本文以能量平均方程和热传导方程为基础,建立了较为严密的炉子简化模型,作为调试环境,首次尝试实现了PID参数的离线预调试,它对于实际在线研究有参考价值,并可成为直接控制系统CAI的蓝本。同时以全交换面积为基础提出了热电偶计算公式,该公式解除了炉转为辐射零热流面的假设条件,具有更一般的意义。     

组合件的数控加工工艺分析与加工参数选择

通过一种球阀内部组合件的加工分析,对生产过程中机械加工薄壁、刚性差及强度低的零件做一次深入的研究探讨,并对刀具的选择、参数设定等工艺步骤进行总结归纳.同时,通过对加工过程中复合循环指令的控制的分析与应用,解决此类组合件加工过程中遇到的一些难题.     

卷取尾部控制技术

本文介绍尾部控制技术在现代热轧卷取机上的应用，对钢带打尾的故障处理、快速定位控制的数学模型和调试结果均作简要的叙述。     

热轧中厚板轧后性能变化的原因分析

通过对影响中厚板轧后性能的原因进行分析，提出了提高低合金钢板屈服强度内控标准、制定轧制16～30mm低合金钢板成分要求、调整控轧控冷工艺及轧钢工艺等措施，使低合金钢板的屈服强度性能合格率由94．9％提高到99．71％。