工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

基于MPI底盖成型工艺参数优化

针对产品在实际生产中出现的表面流纹和缩痕情况,通过Moldflow软件对塑料底盖注射过程中的填充、流动情况进行数值模拟,分析熔接痕和收缩等缺陷,优化浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少产品的缺陷,并将分析结果用于注射过程中工艺参数的设定,解决了实际问题。     

高光注射成型工艺中注射参数对空调面框缩痕指数的影响

针对网格形状的框行薄壁塑件容易出现缩痕的问题,开展了各成型工艺参数对缩痕指数的影响研究。首先构建空调面框的Mold Flow有限元分析模型,根据材料特性和成型要求,来探讨熔体温度、模具温度、保压压力、注射时间以及保压时间等注射工艺参数与空调面框缩痕指数之间的影响规律,这为实际过程中注射工艺参数设定提供依据。     

YG8硬质合金聚甲醛基黏结剂注射成形工艺的研究

采用以聚甲醛（POM）为主要组元的多组元黏结剂,进行WC-8%Co(YG8)硬质合金注射成形。考察了注射温度、注射压力、保压压力等注射工艺参数对注射生坯组织性能的影响,在草酸气氛中对注射生坯进行催化脱脂后,在真空烧结炉中进行热脱脂和烧结。实验结果表明,在注射温度175℃、注射压力10 MPa、保压压力9 MPa、保压时间5 s、模温60℃的注射工艺下,可获得密度较高且无缺陷的注射生坯。在脱脂温度135℃、草酸气体通入速率10 g·min-1、氮气通入速率50 mL·min-1、脱脂时间8 h的催化脱脂工艺下,注射生坯中POM的脱除率可达到97%以上。在1420℃下真空烧结90 min,可获得相对密度超过99%、抗弯强度和硬度HRA分别达1872 MPa、89.5,钴磁为7.2%的YG8硬质合金烧结体。     

专利名称：一种超声波辅助注射成型模具及其成型方法

一种超声波辅助注射成型模具及其成型方法，包括：定模、动模和贯穿于定模和动模的导柱，其特征在于：所述注射成型模具内至少设有一个可降低注射成型模犁腔内物料黏度和流动性的由超声波发生器带动的换能器；所述换能器埋设在距离型腔表面处或通过连接变幅杆替代推杆插入型腔。在注射成型的注射或保压或注射至保压工序过程中，启动换能器运行时间≤60S。     

基于聚合物熔体PVT参数的注射过程保压控制技术

基于聚合物熔体PVT参数及其特性曲线图,研究并实施了注射成型机的注射保压过程控制技术,包括注射时间转压、位置转压、位置时间转压、压力转压和PVT(比容控制)。采用迭代控制技术,使注射过程控制更加精密,保压过程控制依照设定的PVT曲线执行,目标是提高注射制品的品质和重复精度,同时在保压环节也能够达到节能的效果。     

气辅共注射成型充填过程数值模拟中的移动界面追踪技术

气辅共注射成型工艺的充填过程中存在多个移动界面。为能对充填过程进行有效的模拟,针对凝固层界面、表层熔体前沿、内层熔体前沿和气体穿透前沿推进的特点,采用不同的方法实现其追踪。模拟结果与实验结果比较表明,该方法简单有效,能够较准确地预测内层熔体前沿的位置,而要更准确地预测气体穿透前沿的位置,还要进一步考虑注气延迟时间和保压冷却阶段气体在熔体中的“二次穿透”。     

矿灯凸透镜注射模设计及成型工艺

分析了矿灯透镜产品结构以及注射成型存在问题,确定了该类塑件的注射模结构以及模具工作过程。采用灵活的预压杆机构对产品超厚部分进行二级保压,解决了矿灯凸透镜部分容易产生收缩和真空泡等问题。     

注射模保压过程的数值模拟和塑件的收缩分析

基于注射成型保压过程的工程认识 ,利用粘性、可压缩非牛顿流体基本方程 ,得到了注射模保压过程分析的控制方程 ,采用数值方法实现了对保压过程的数值模拟以及收缩计算 ,并通过实例说明如何利用数值模拟为优化注射模成型加工提供科学的理论根据。     

WC-Co硬质合金刀片注射成型参数优化研究

采用石蜡基多聚合物粘结剂体系,通过注射成型制备了WC-10％Co硬质合金的ZTKD型号切断切槽刀片试样。通过脱察该月片注射坯及断口形貌,分析注射坯的缺陷情况和质量变化等,研究了温度、压力、保雎时间等参数对WC-10％Co硬质合金注射成型性能的影响,确定了优化值,该注射成型刀片最佳参数为注射温度110℃、注射压力150MPa,保压压力为120MPa,保压时间为2．5-3．08。结果发现,注射温度、注射压力对注射结果影响最大;注射温度太低,喂料流动性不足,温度太高,将容易产生粉末与粘结剂两相分离;随着注射压力加大,注射坯密度也增大,并趋向一最大值,但压力过大,残余应力也大,产品容易变形、裂纹等,脱模也困难;为有效释放注射坯内应力,保压压力应低于注射压力,保压开始阶段,注射坯密度增加明显,随着保压时间的延长,保压压力与注射坯浇口处反作用力达到平衡,密度不再增加。     

注塑机双阶式射胶系统的理论分析

提出一种注塑机双阶式射胶系统,介绍该射胶系统内部的双缸平衡结构,阐述其工作原理,建立了各环节的动力学方程和传递函数,对比分析了采用双缸平衡结构的优点:可以有效提高注射压力,运行稳定性好,能够在保证超大注射量需要的同时,有效提高注射精度,适合高精度注塑制品的生产;所加工的制品范围更广,通用性更强,具有良好的使用和推广价值。双阶式射胶系统使注塑机更精简和优化,成本低,生产效率高,制品质量高。     

MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用

介绍了注射成型CAE软件MoldFlow,并且通过实例介绍了MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用,通过MoldFlow分析得到了与实际注射工艺相关的螺杆位置-注射速度设定,确定了螺杆计量位置、第一段螺杆位置(走完流道通过浇口的位置)和V/P切换位置这3个重要的设定位置,并且可以优化保压参数,为实际试模提供参考,大大减少了试模的时间。实例证明,将注射成型CAE与实际经验相结合可以更有效的提高制品质量,提高生产效率。     

塑管支架注射模设计

通过对塑料支架塑件结构的分析,介绍了该塑件注射模的成型工艺过程,提出了模具采用塑件侧面作为分型面的方案,使模具在采用斜导柱侧向抽芯机构脱模时,其结构简单实用,易于加工调试,解决了注射成型后塑件的脱模的问题。经大批量的生产检验,该模具结构合理,生产效率高,塑件质量好。     

咖啡杯盖注射模设计

根据咖啡杯盖塑件的结构特点,通过对塑件建模分型的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,提出了模具采用斜导柱与瓣合滑块配合的侧向分型抽芯机构的脱模方式,解决了注塑成型后塑件表面凹位及螺纹的脱模问题。模具结构简单实用,塑件质量好。     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。     

塑料后盖注射模设计

分析了塑料后盖的工艺特点,对注射成型条件、模具的结构设计要点及模具工作过程做了阐述,模具装配后一次试模成功,塑件质量良好。     

注射成型制品常见缺陷及处理方法

列举了注射成型过程中常见的龟裂、填充不足、缩凹变形和飞边等缺陷,从影响制品质量的各个因素,如注射成型工艺、模具及产品设计等方面入手,分析其成因并提出了相应的解决方法。     

冰箱过滤器面板模内装饰注射工艺优化分析

针对冰箱过滤器面板模内装饰(IMD)塑件,采用正交实验法和综合评分分析方法,对IMD塑件进行注射工艺优化分析,并对浇口和冷却系统优化。通过Ansys软件热分析模块分析型芯、型腔温差,使用Moldflow软件分析IMD塑件的翘曲变形,以型芯、型腔温差和翘曲变形量作为IMD塑件质量目标,采用L9(34)的正交实验表,优化IMD塑件工艺参数,结果表明模具温度和保压压力是影响IMD塑件翘曲变形的主要因素,通过对浇注和冷却系统优化使得IMD塑件质量得到较大的提高。     

注射成型参数对塑件双色注射成型的影响

以音箱顶盖为例,研究了双色注射成型参数的影响,对注射调机具有指导意义。注射速度对外形尺寸影响不大,对外观影响明显,相对于射出二段,射出三段的注射速度对塑件尺寸和外观影响大,射出二段的注射压力对尺寸影响比较大。另外,保压压力过大,外观应力痕明显。     

电视机前壳的气辅注射模设计

分析了电视机前壳塑件的成型工艺,详细阐述了该电视机前壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用气体辅助注射成型工艺,解决和消除产品表面缩痕闩题,提高模具的使用寿命和缩短产品生产成型周期,提高生产效率。