板坯高拉速表面纵裂纹产生原因及解决措施

凌钢板坯连铸生产的钢种多为碳的质量分数0.08%～0.16%包晶钢,由于高拉速使弯月面热流增加,产生严重的表面裂纹。除优化连铸工艺、设备参数外,通过浸入式水口结构优化设计,并配合优良性能的保护渣,使结晶器流场均匀、温度场均匀、坯壳凝固均匀,使铸坯表面缺陷得到消除。     

包晶钢板坯纵裂纹分析及保护渣优化

在生产Q235B、Q345B等包晶钢时,铸坯表面产生了大量的纵裂纹,通过对该缺陷的宏观形貌、金相组织以及微观形貌分析,证实该类缺陷形成于结晶器内,根本原因在于δ相向γ相转变时体积收缩引起结晶器内初生坯壳生长不均,而保护渣是其关键的影响因素。为减缓铸坯向结晶器的传热,对现有保护渣进行了优化,将保护渣碱度由1.39增加到1.53,提高保护渣结晶性能以强化弯月面钢水的缓冷,同时将熔化温度由1 171降低到1 130 ℃,1 300 ℃时黏度保持在0.08 Pa·s,确保保护渣消耗量以保证对铸坯的润滑。生产实践表明,采用优化的保护渣后,板坯表面质量明显改善,纵裂纹缺陷发生率由原来的10.58%降低到1.85%。     

包晶钢纵裂成因分析及工艺控制

通过现场跟踪纵裂坯生产情况,查找铸坯产生纵裂的原因。特别针对包晶钢的特性,分析包晶钢易裂原因,并采取相应措施,降低汽车大梁钢、集装箱等包晶钢的纵裂概率。     

板坯表面纵裂纹的成因与控制

根据济钢第三炼钢厂的连铸生产,分析厚板产生表面纵裂纹的主要原因有钢水成分、结晶器液面状况、钢水过热度、结晶器的冷却效果、拉速和保护渣等.通过采取措施使板坯表面纵裂纹缺陷得到改善.     

包晶钢15CrMoG方坯表面缺陷分析与改进

针对包晶钢15CrMoG的200 mm×200 mm连铸坯存在表面凹陷及纵裂漏钢问题,对铸坯表面检查进行分析及试验对比。结果表明,结晶器铜管和保护渣传热不均及二冷强度低导致表面产生凹陷缺陷及漏钢问题。通过将结晶器铜管锥度从0.72%/m提到1.10%/m、保护渣碱度从0.72提到1.05、黏度从0.44 Pa·s提到0.74 Pa·s、熔化温度由1 170℃提高到1 191℃及二冷比水量从0.30 L/kg提高到0.45 L/kg等措施,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷明显改善。     

连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制

连铸坯表面纵裂形成于结晶器内,由于凝固前沿树枝晶间富集液相导致的枝晶间脆性及结晶器中γ晶粒粗大导致的晶界脆性。在结晶器5种复杂应力的作用下,在结晶器内初生坯壳的薄弱处形成纵裂纹。坯壳出结晶器后,二冷段上部过强的冷却或对弧不良等各种应力都会促进纵裂纹的进一步扩展和延伸。为了防止纵裂纹萌生,首先要控制好结晶器保护渣及结晶器冷却工艺使结晶器传热均匀,防止坯壳凹陷变形;其次尽量降低钢中S、P等杂质元素含量,C含量避开包晶区。     

高速连铸低锰硅比包晶钢的生产实践

介绍了中薄板坯连铸机高速连铸低锰硅包晶钢时出现的结晶器液面波动过大问题,并从生产实际和理论两个方面分析了产生波动的原因.通过一系列改进措施的实施,取得了明显的效果.     

板坯表面纵裂纹的成因与控制

分析柳钢3号连铸机板坯表面纵裂纹的成因，提出控制表面纵裂纹措施及实施后的效果。     

板坯连铸结晶器内钢凝固过程热行为研究Ⅰ.数学模型

建立了伴随δ/γ相变的钢凝固过程两相区溶质微观偏析模型,以其所确立的钢凝固过程各相分数与温度之间的关系获得钢的高温物性参数,并根据连铸坯在结晶器内凝固收缩量与结晶器内表面的位移关系、保护渣的液/固状态及厚度分布、铸坯表面和铜板热面的温度分布以及气隙的动态变化等建立了描述坯壳-铜板界面热流的数学模型.在此基础上,运用率相...     

板坯表面纵裂纹分析及控制措施

通过承钢板坯表面纵裂纹的产生原因,分析了结晶器冷却制度、连铸保护渣性能、钢水成分、浸入水口插入深度的影响因素,提出了改善纵裂纹的措施,表面纵裂纹得以有效的控制。     

大方坯低碳包晶钢连铸坯表面凹陷成因及对策

浅析南钢大方坯钢低碳包晶钢连铸坯表面凹陷的成因及所采取的对策。     

包晶钢连铸结晶器钢水液面波动影响因素分析

针对研究现场3号连铸机出现的结晶器钢水液面波动的问题,通过统计分析方法,研究了钢种、碳含量以及二冷制度与结晶器液面波动现象发生的关系。得到如下结果：易发生波动的钢种为S275J0(HB)、WL590、X52(PJ)、ASTM65、B(H1)和X52(BG);易发生波动的钢水[C] 质量分数的危险区为0.075%～0.095%;较优的二冷制度为包晶和中碳。     

CSP包晶钢连铸用保护渣综合理化性能的优化

为了提高保护渣在CSP生产包晶钢过程中的匹配性,针对CSP工艺的连铸特点及包晶钢的凝固特点,总结了两者对保护渣理化性能的要求;对工厂CSP包晶钢连铸保护渣1号进行优化得到保护渣2号,并通过单双丝热电偶技术、高温旋转黏度仪、扫描电镜对其熔化性能、传热性能、黏流性能、结晶性能展开了具体表征与评价。研究结果表明,保护渣2号的润滑性能与控热能力均优于保护渣1号,较好地解决了润滑与传热的之间的矛盾;除此以外,保护渣2号的熔化温度较低,熔速较快,具有良好的熔化性能。因此,保护渣2号的理化性能优异,满足了CSP包晶钢连铸保护渣的设计与性能要求。     

510L板坯纵裂原因分析与控制措施

对(900～2 150)mm×230/250 mm板坯连铸机生产510L板坯产生表面纵裂的试样进行了分析,针对纵裂可能产生的原因,对生产工艺进行了优化。包括控制钢水含碳质量分数在0.08%以下,降低一冷水量15%,提高结晶器进水温度在38 ℃以上,降低二冷水总水量25%,同时分回路降低水量9.9%~36.2%,采用高碱度、高熔点、低黏度保护渣等措施。使该钢种的纵裂发生率从前期的57.41%降低到了现阶段的2.15%,有效地提高了铸坯一次检验合格率。     

中碳高锰钢板坯表面纵裂原因分析与解决措施

根据迁钢公司板坯铸机生产中碳高锰钢的生产实践调查影响纵裂的因素,分析了纵裂发生的原因,通过采取一定的措施,使得中碳高锰钢的纵裂得到了控制。     

定向凝固包晶合金带状组织的形成机制及相选择Ⅰ.带状组织的形成机制

对定向凝固包晶合金在不同生长条件下,初生相和包晶相分别作为单相和充分形核相以低速平界面生长时,从初始到稳态的整个过渡区间,两相在界面及界面前沿液相中的溶质分布进行了分析,利用充分形核假设和成分过冷准则以及相稳定生长的最高界面温度判据,分析了初始过渡区内可能发生的第二相形核转变,确定了形成带状组织的成分条件,考虑到相生长的历史相关性,将带状组织区分为周期性带状组织区和单一带状组织区,更能够对实验现象进行合理的解释,对Ti-Al合金的计算结果与理论分析一致。     

厚板包晶钢保护渣的开发与应用

针对宝钢3号厚板连铸机改造投产后原保护渣不适应问题,结合铸机工艺特点对包晶钢用保护渣进行了研制开发,提出了一种高黏度、高析晶温度的设计方案,在实验室研究了碱度、Na₂O、F等成分组元对析晶温度的影响。结果表明,在所研究的质量分数范围内,降低F质量分数对提高析晶温度是有利的,Na₂O质量分数为4%时析晶温度最高,碱度越高,析晶温度也越高。通过降低碱度和F质量分数可实现提高黏度的目标,优化F、Na₂O的质量分数以弥补低碱度的不足。先后开发了3种保护渣,稳步提高析晶温度,确保保护渣在试验过程中不至于因润滑功能不足而影响正常的连铸生产。经一年多的生产实践,析晶温度超过1 200 ℃的包晶钢保护渣完全满足要求。经批量应用,铸坯纵裂发生率年平均值降到了0.26%,达到了预期目标。