翻边与波浪成形复合模的应用

图1b所示是抛光机砂轮两侧加强垫的零件图。分析这个零件的冲压工艺,认为需要落料、冲孔、翻边及波浪成形等多项工序,安排在一个复合模中完成有困难,更不易保证尺寸精度,故设计成两套模具,分别进行冲孔 落料和翻边 压波浪成形。本文介绍翻边与波浪成形复合模。     

落料,引伸,压形,切边复合模

图1所示为摩托车上的零件,材料为08F。该零件属于阶梯引伸,各阶梯间直径相差不大,经计算可以一次引伸成形。由于产品批量较大,为了提高生产率,保证制件质量,我们设计制造了一副落料、引伸、压形、切边复合模,将零件一次冲压成形。     

电机罩盖冲压工艺及模具设计

某罩盖是汽车电机产品上的一种阶梯形拉深件,其形状较为复杂,由大、小两部分圆筒组成,存在与拉深外径相差悬殊的小直径凸台,需要采用冲裁、拉深、成形等多种冲压工艺制成,成形较困难。根据零件的结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,同时考虑到零件生产效率的提高以及制造成本的降低,制订了5种冲压成形工艺方案,经分析比较,选出了最佳的零件成形工艺方案,并设计了落料、拉深复合模以及拉深、成形、冲孔、挤边复合模。生产验证说明,该工艺能成功解决该类两阶梯直径相差悬殊的小直径凸台成形问题,得到质量合格的罩盖零件。     

几种简单的冲压技巧

在冲裁模设计实践中,有时可利用简单实用的冲压技法,将一些棘手的问题大大简化,起到事半功倍的效果,提高效率和生产质量。现简单介绍其中的几种方法。 1.卷边模的设计图1所示零件,板厚为1mm。过去该零件的卷边工序采用旋压成形,结果尺寸公差及圆度公差均达不到要求,而且效率低,不适合批量生产。经过分析,可以把大直径小卷边看作是一平板材的卷边,将卷边工序用冲压成形来完成,并设计了如     

罩壳冲压件成形工艺分析与模具结构设计

为了保证罩壳零件顺利成形,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,确定冲压方案,设计了落料拉深复合模与切边弯曲冲孔复合模来实现零件的成形。所设计的两套复合模既减少了成形工序,使成形过程易于控制,同时可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。     

微型马达壳体的成形工艺及压凸台模设计

图1所示微型马达壳体是汽车、玩具、家电音响、工具等微型电动机中的关键冲压件,该冲压件材料厚度t=0·6mm,内腔尺寸为30·8mm±0·02mm,上端六处凸台尺寸如图所示。壳体各尺寸精度要求高,材料为08F,壳体经成形后,不许有擦伤、毛边等现象。1·工艺分析该零件生产批量大,经过分析,确定了如下工艺方案:采用八套单工序模冲压成形,即落料拉深模、拉深剪边模、冲侧面缺口模、压凸台模、压星校正模、四孔冲孔模、翻孔模、轴颈拉深模。在工艺方案确定的同时,认为拉深剪边模及压六处凸台模是该零件冲压过程中的两道关键工序。如果凸凹模尺寸选择…     

弹簧压圈落料拉伸压窝复合模

陕西读者李维新来信说,希望本刊多介绍一些有关模具设计、加工及装配的经验。弹簧压圈是环保仪器上的一个重要零件,材料为６５Ｍｎ,厚度为０．５ｍｍ,零件见图１。通常,加工该零件可分四道工序完成,劳动强度大,定位困难,生产效率低。我厂采用多工序复合模二次加工成型,并设计了落料、拉伸、压窝复合模,通过实践证明,效果良好。一、模具结构及动作原理模具结构如图２所示,其由凸模、凹模、拉伸凸模、落料凹模成形组件,以及脱件机构、废料卸掉机构与模架导向机构组成。该模具调试后,放入条料,随着上模组件的下落,打料杆１５及…     

轿车后背门内板冲压工艺及模具设计

轿车后背门内板是轿车车身中典型的零件。根据零件冲压工艺性,设计了工件成形的5个工序,分别为:落料-拉深成形-修边冲孔-修边冲孔-翻边修边整形冲孔。根据工艺设计内容,利用UG和AutoCAD软件,设计了后背门内板冲压成形的五套模具。根据设计的模具尺寸进行加工制造,通过模具的实验预压得到轿车后背门内板的冲压零件。根据零件是否合格验证工序的合理性和模具设计的可靠性。     

防护罩六工序复合模具的设计

图1所示冲压件是某传动轴两端的防护罩,材料为08F,厚度为1.5mm,精度要求不高。按传统工艺成形,一般需落料、拉伸、冲孔、翻边和内、外修边6套模具,或落料拉伸、冲孔翻边和内、外修边3套复合模具,整个工艺流程较长,生产效率低。为此设计了一套六工序复合模具,可以高效、稳定地冲压该零件。     

车床用卷压成形模设计

郑州读者范兵来信说 ,由于食品机械的发展 ,有些零件需要用不锈钢薄板包边 ,包边的方式较多 ,希望本刊介绍有关包边的经验。　　本文介绍了在普通车床上用卷压成形模卷压不锈钢薄板包边圈代替模具冲压加工包边圈 ,显著降低了产品成本 ,又提高了产品质量。包边圈如图 1所示 (圆环成形后焊接 )。图 1　包边圈　　一、原模具冲压成形工艺原工艺用模具落料冲孔 (材料 :δ0 .4,1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ)在冲床上采用复合模落料冲孔 ,再用翻边模翻边。翻边后 ,零件在炉内加热烧红 ,放入所需包紧的零件 (筛网 )进行压紧 ,因材料较薄 ,无压边装置 ,板料在压…     

多处弯曲一次完成复合模

我公司是警用防爆枪的专业生产厂家。图1所示输弹器为该产品的主要零件之一。材质为35钢。厚度为1．2mm。零件的特点是：变形过程有直角弯两处、R弧两处和Z字形两处。如果采用常规方法成形。需要4套弯曲工装，既增加制造成本，又增加装模时间，从而降低效率。为此，我们设计了一套多处弯曲一次完成复合模。     

罩壳冲压工艺及模具结构浅析

图1所示冲件为罩壳冲件,材料为H62黄铜,是仪表产品中的重要零件。由传统多工序分模冲压改为多工步复合模一模成形,效率提高5倍,废品率降至0.5％以下。现改用带料冲压,用压缩空气吹卸冲件及切边废料出模,虽手工送料却十分安     

切口弯曲复合模的改进

图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以     

汽车门槛内板翻边成形复合模冲压工艺设计

翻边整形模具结合了翻边和整形两道工序.汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受复合模质量的控制.通过分析钣金件一门槛内板结构特点,初步建立零件工艺补充数模,确定冲压方向和建立压料面,通过专业软件展开零件面积确定毛坯,对所用的冲压设备进行校核.     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

撑臂零件的冲压工艺及模具

一、零件工艺分析我厂生产的撑臂零件(见图1),材料为 A3冷轧薄钢板,料厚δ为2mm,两处2-φ5孔同轴度为φ0.3mm,小批量生产。该零件材料、结构形状和尺寸精度都适合于冲压工艺的要求。两侧壁有高低不平的台阶、凸筋、凸缘、凸脚和孔,冲裁后要进行胀形、翻边和弯曲等多次成形。两处同轴孔在弯曲成形后侧冲困难,应在弯曲成形前冲成。     

在普通车床上挤压薄壁零件

对折边大于90°的圆盘形薄壁零件的加工,通常采用冲压设备压模成形。对于无冲压设备或批量较少的生产企业就不适应了。为此,本文介绍一套加工精度高、制造成本低、操作方便、且具有显著经济效益的装置在普通车床上就可挤压加工这种对折边大于90°的圆盘形薄壁零件。     

门窗滑轮外架冲压工艺及模具设计

在分析滑轮外架冲压工艺的基础上,确定了复合冲压工艺方案,进行了模具设计计算,设计了凸模、凹模、凸凹模和复合模总装图。实践表明,工艺方案设计合理,复合模在调试合格后能稳定地生产出完全符合要求的零件,替代了原单工序模生产,节省了设备和人力资源,提高了生产效率。     

仪表盒的盖和底一模成形连续式复合模设分

通过对两个立体成形件的展开平毛坯进行拼裁排样，用一套多工位连续式复合模连续冲压，完成仪表盒的盖和底两种立体形零件的冲制。同时，充分利用其结构废料，用有搭边套裁排样技术，冲裁完成另一个零件。也就是说，在图示的一套Ⅳ工位连续式复合模上，可以一模完成三种零件的冲制工作。其排样图设计、冲压工艺及冲模结构设计，具有较高的技术含量，现简介如下。