炼厂气中氢气通过PSA和膜分离利用的比较

介绍了炼厂气中氢气资源的合理利用。针对洛阳石油化工工程公司承担的50 dam~3/h装置原料中含氢气体如何更合理利用进行了比较。方案一是直接采用膜分离工艺把50%氢气从干气中先分离出来,再把剩下的气体作为制氢的原料;方案二是把含氢干气直接作为制氢原料,原料中的氢气从制氢的PSA单元一起分离出来。结果表明:方案二流程短,投资省,操作费用低,管理更方便,对有这种资源的炼油厂干气中氢气的利用提供了参考的选择。     

从炼油厂全厂含氢干气中回收氢气方案探讨

分析了中国石化海南炼油化工股份公司炼油厂的氢气平衡和含氢干气情况,探讨了从全厂含氢干气中回收氢气的技术方案.根据该厂氢气管网和设备情况,确定膜分离的操作压力为2.5 MPa,膜分离产品氢压力为0.8 MPa或0.3 MPa两个压力等级,选择"VPSA(抽真空变压吸附分离技术)+膜分离"、膜分离处理全部含氢干气两种技术方案,进行运行成本、氧气回收率和投资比较.从比较结果看出,膜分离处理伞部干气方案具有投资回收期短、运行费用低和氢气回收率高的特点,是该厂含氢干气利用的最佳方案.若采用该方案,制氧装置可以停止运行,全厂加工损失降低0.183%,全厂单位能耗降低46.90 MJ/t,同时全年减排二氧化碳82 kt,具有较好的经济效益和环保效益.     

齐鲁公司炼厂干气优化利用

介绍齐鲁公司炼厂焦化干气、加氢干气回收利用情况。通过工艺改造及流程优化,实现炼厂干气中碳一至碳五组分精确分离及利用。同时,将炼厂含氢气体中的氢气较大效率回收利用,极大地降低了用氢成本,也为制氢装置及乙烯裂解装置提供了优质廉价原料,效益显著。     

膜分离法与深冷法联合用于催化裂化干气的氢烃分离

本文提出了一个新的催化裂化干气氢烃分离工艺流程─膜分离与深冷分离联合的工艺流程。该工艺利用膜分离法回收干气中绝大部分的氢气，使干气中其余组分得以富集，可提高脱甲烷塔塔顶气的露点，降低脱甲烷塔的能耗和乙烯损失；所得富氢可直接作为加氢原料气。本文给出了膜分离单元工艺流程，并举例测算了膜分离单元的工艺数据。     

膜分离法与深冷却联合用于催化裂化干气的氢烃分离

本文提出了一个新的催化裂化干气氢烃分离工艺流程－膜分离与深冷分离联合的工艺流程。该工艺利用膜分离法回收干气中绝大部分的氢气，使干气中其余组分得以富集，可提高脱甲烷塔塔顶气的露点，降低脱甲烷塔的能耗和乙烯损失；所得富氢可直接作为加氢原料气。本文给出了膜分离单元工艺流程，并举例测算了膜分离单元的工艺数据。     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

炼厂干气制氢用于加氢装置

通过对制氢装置进行扩能改造 ,将焦化干气等炼厂气引入作制氢原料 ,实现制氢原料气体化 ,这不仅降低了制氢装置的生产成本 ,为加氢裂化、加氢精制等用氢装置的挖潜增效奠定了基础 ,而且提高了炼厂干气利用率 ,减少火炬排放 ,实现清洁生产。     

焦化干气制氢技术的工业应用

利用焦化干气制氢技术对轻油制氢装置进行了技术改造。改造后的标定结果表明：采用四孔异形转化催化剂，使转化炉产氢能力提高20％，装置的处理能力和氢气的质量指标均达到设计要求，系统压降大幅度下降，产品质量提高，能耗下降，氢气纯度达到97．8％。     

采用膜分离技术回收炼油厂富氢气体中的氢气

介绍了膜分离氢气回收装置用于回收炼油厂富氢气体中氢气的运行情况，分析了该装置运行过程中出现的问题，并提出了优化改进措施。膜分离装置投用后，制氢原料混合气的氢质量分数由原来的50％左右降至25％左右，制氢原料组成得到优化，制氢装置产能得以充分发挥。     

我国催化干气的综合利用技术及其新的研究进展

对我国催化裂化干气的综合利用技术进行了综述,其中包括干气氢提纯工艺,催化干气制乙苯技术,干气制氮肥技术和干气吸附分离富集乙烯等,同时,还对催化干气综合利用技术方面的最新研究进展进行了介绍,如利用催化干气生产对乙基甲苯,干气选择氧化制氢和制乙烯等。     

气体膜分离技术在制氢装置的应用

介绍了气体膜分离技术在中国石化茂名分公司Ⅲ套制氢装置的应用情况.此技术应用后,通过对其物料平衡、生产能耗、经济效益等几个方面进行分析评价,认为使用气体膜分离技术为全厂氢平衡提供了灵活的手段,取得了很好的经济效益,该项技术适宜在炼油厂回收氢气项目上推广使用.     

炼油厂氢气回收和制氢技术进展

介绍了高效生产和有效回收氢气,为炼厂提供氢源的重要性。分氢气回收方案、蒸汽转化制氢和部分氧化制氢加在叙述。氢气回收方案分述了膜分离、变压吸附和冷冻法三类技术,烃类、蒸汽转化制氢技术重点介绍其技术进步和典型工艺,部分氧化法帛氢技术（又称气化技术）介绍其原理及其应用案例。     

催化裂化干气作为制氢原料的研究及工业应用

开发了一种利用催化裂化干气制氢的工艺，采用两段加氢精制的流程，脱除催化裂化干气中大量烯烃和有机硫化物，净化后的气体作为制氢原料可大大降低氢气成本。该技术在武汉石油化工厂工业应用的结果表明，利用催化裂化干气制氢的工艺技术开发是成功的。     

天然气制氢技术及经济性分析

氢能是当前最有前景的清洁能源之一,天然气制氢是目前全球最主要的制氢方式,重点介绍和分析了主要制氢技术路线天然气水蒸气转化制氢,该工艺主要包括水蒸汽重整转化、合成气变换及变压吸附三个单元;同时还介绍了非水蒸气转化制氢路线,包括甲烷部分氧化法制氢、天然气催化裂解制氢及CH4/CO2干重整制氢.比较了几种制氢技术的经济性.目...     

干气和氢气资源优化利用

某厂自二期项目投产以来,装置联合生产时,出现干气、氢气系统匹配不平衡现象,尤其是夏季全厂干气富裕,导致气柜回收干气压力增加,时常出现干气排火炬放空燃烧的情况,造成能源的浪费.为了实现全厂合理用能、节约成本的目标,采取制氢装置掺炼焦化干气、焦化装置增加溴化锂、适时调整制氢装置配氢量、优化加氢装置膜分离的生产操作、控制加氢装置精制反应深度、加氢装置低分气回收氢气等措施对全厂干气系统、氢气系统进行优化,减少全厂氢气消耗和干气产量,解决夏季干气及氢气系统不平衡的问题.     

优化PSA各步时间,提高氢气收率

变压吸附(PSA)作为一种清洁高效的气体分离与提纯技术,越来越广泛的应用于含氢气体中氢气的提纯,变压吸附(PSA)制取纯氢技术的发展尤为引人注目。炼油厂50 000 Nm3/h制氢装置PSA单元设计为冲洗再生式PSA,其核心操作是如何优化各步序运行时间,只有将运行时间设定合理,才能充分发挥吸附剂的作用,在保证产品质量合格的情况下尽可能提高氢气收率。     

JT—1G型加氢精制催化剂在制氢装置的工业应用

JT－1G型另氢精制催化剂在制氢装置的成功使用,实现了焦化干气制氢的低成本途径,本文对使用此催化剂的硫化,投用焦化干气过程中的平衡操作进行分析,总结,为优化焦化干气制氢操作提供参考。     

石化业制氢过程中温室气体排放的识别与核算——以烃类转化法制氢为例

氢气在应用环节虽然可以实现零排放,但制氢过程却是石化行业温室气体的重要排放源之一。阐述了温室气体排放源识别的基本思路。以烃类转化法制氢为例,识别石化业制氢过程中主要温室气体的种类及其排放源,将排放源分为燃料燃烧、化学反应、装置逸散3大直接排放源以及外购能源(如电力和热力)导致的间接排放源。基于产品的工业碳足迹评价方法及物料平衡原理,构建了烃类转化法中不同排放源的温室气体排放率核算模型;利用模型估算了以炼油厂干气为原料及燃料的烃类转化制氢温室气体排放率,核算结果与目前国内外的研究结果一致,验证了该核算模型的适用性。     

催化裂化干气制氢新工艺的工业应用

论述了中石化清江石化有限责任公司制氢装置工艺路线的选择；详述工业应用过程中相关工艺条件的操作控制经验，并对存在的问题提出改进建议；催化裂化干气、水蒸气转化制氢工艺工业应用结果表明，该工艺在原料气烯烃体积分数为14.1％，硫质量分数小于200μg/g时，所产氢气纯度大于99.9％。利用催化裂化干气作制氢原料与轻油为原料相比可大幅度降低氢气成本，该厂按全年开工8000h，满负荷5000m^3/h运行计，比原来用电解氢，节约制氢成本2400万元/a。     

两种制氢原料的适用性与经济性分析

从原料性质、装置运行参数、产品收率及装置能耗等方面对液化石油气+加氢裂化干气(工况1)、天然气+加氢裂化干气(工况2)两种制氢原料的适用性进行分析比较,指出选用工况2可减小转化剂结炭倾向,降低中变床层最高温度13.7℃,避免床层超温,有利于装置长周期运行,同时可增加氢气收率0.5百分点,每生产1 000 m~3纯氢降低能耗99.83 MJ。比较两种原料制氢的加工成本,指出在现有价格体系下,选用天然气+加氢裂化干气作为制氢原料,加工成本低,经济效益显著,按年加工量产氢30 kt计算,年增加效益11 073.12万元。只有当液化石油气价格低于2 644.35元/t时,工况1相较工况2才有经济性。同时指出天然气作为制氢原料优于液化石油气。