亚微米碳化硅超细粉体的制备及破碎机理探讨

通过试验确定了一条使用搅拌球磨机粉碎碳化硅，使被加工物料一次达85％～95％的颗粒小于1μm的工艺路线，粉体质量达到国外同类产品水平。分析讨论了碳化硅的粉碎机理并对研磨粉碎曲线进行回归方程分析。得出两条曲线的回归方程，理论计算曲线与试验曲线吻合度很好。并探讨影响函数关系方程的因素，为实际生产提供了理论依据。     

分步沉淀法制备氧化锌超细粉体的工艺研究

以ZnSO4为原料,采用氨水和NH4HCO3作为沉淀剂,首先ZnSO4和一定量氨水反应得到Zn(OH)2晶核,再与NH4HCO3反应包覆沉淀Zn5(OH)6(CO3)2,制得的复合前驱体经烘干,在450℃下煅烧90分钟得到超细ZnO粉体。利用正交实验方法优化得到较佳的沉淀工艺条件。     

喷雾热分解法制备超细粉体材料的特点及应用

喷雾热分解法(Spray Pyrolysis,SP)是近年来发展起来的制备超细粉体材料的重要方法之一.采用该方法,原料可在溶液状态下混合,整个反应过程快速完成,产物组分分布均匀;颗粒一般呈规则的球形,而且少团聚,无需后续洗涤、研磨,纯度高,活性高;无过滤、洗涤、干燥、粉碎过程,一步即获得成品,操作简单方便,生产过程连续,生产效率高,因此,在薄膜材料、金属及其化合物粉体材料和复合粉体材料的制备方面具有重要的应用价值和广阔的市场前景.     

一种新型超细粉体气力分级机

近年来，超细粉状物料的研究与应用在国内外日益受到重视，而分级又是生产超细粉料的关键，因为最终产品的粒度是由分级机控制的。本文介绍了一种国外最新研制成功并投入使用的一种新型、高效气力分级机。     

超微粉体材料的制取与应用

综述国内外制取超微粉体材料的各种方法和超微粉体材料的应用现状。     

粒径≤2μm的超细粉体颗粒分散方式探讨

超细粉体随其颗粒粒度减小,自发团聚趋势更加明显.改善粉体的分散性是实现超细粉体分级的前提,也是实现工业化应用的关键.论文作者探讨了粉体团聚和分散的作用机理,分析、比较了超细粉体在空气中和液相中的分散方法及适用范围,认为对于粒径≤2 μm的超细粉体,因颗粒间的范德华引力比重力大几百倍,因而不会因重力而分离,只宜采用在液相中分散的方法使之分散,其分散途径有:通过改变分散相与分散介质的性质来调控HAMAKER常数,使其值变小,颗粒间吸引力下降;调节电解质及定位离子的浓度,促使双电层厚度增加,增大颗粒间的排斥力;选用与分散颗粒和分散介质均具有较强亲和力的聚合物电解质,通过空间位阻和静电协同作用来达到优异的分散效果.     

撞击流反应制备CeO2超细粉体

以Ce(NO3)3·6H2O为原料,碳酸氢铵为沉淀剂,少量表面活性剂作分散剂,撞击流反应制备碳酸铈,经焙烧得到超细二氧化铈粉体.研究了加料方式、硝酸铈浓度、表面活性剂用量、搅拌速率、反应温度、反应时间、陈化时间及碳酸铈的焙烧温度和焙烧时间等因素对CeO2颗粒尺寸的影响,从而得出优化工艺条件.采用WJL激光粒度仪检测二氧化铈的粒径,并且通过TG、XRD和SEM等方法对合成产品进行表征,结果表明,合成的是立方晶系的球形二氧化铈超细粉体,晶粒尺寸为20.5nm.     

撞击流反应器制备氧化镧超细粉体

以La(NO3)3·6H2O为原料,碳酸氢铵为沉淀剂,表面活性剂PEG作分散剂,采用撞击流反应器制备碳酸镧,经焙烧得到超细氧化镧粉体.研究了分散剂种类、分散剂加入量、反应物摩尔比n(NH4HCO3)/n(LaO3)、反应温度、反应时间、搅拌速度、焙烧温度和焙烧时间等因素对La2O3粒径的影响,从而得出优化工艺条件.采用WJL激光粒度仪监测氧化镧的粒径,并且通过热重(TG)、红外(IR)、X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等表征手段对产品进行表征,结果表明,所得氧化镧为纺锤形超细粉体,颗粒大小均匀,粒径分布较窄.     

蛇纹石超细粉体作润滑油添加剂的摩擦学性能

考察平均粒径为1.0μm的表面修饰蛇纹石超细粉体作为50CC润滑油添加剂对钢/钢摩擦副的润滑性能,研究超细粉体添加量(质量分数)对摩擦学性能的影响.通过对磨损表面的形貌、元素及微观力学性能分析,探讨蛇纹石超细粉体作为添加剂的抗磨、减摩机制.结果表明,蛇纹行超细粉体可显著改善50CC润滑油的润滑性能,降低钢/钢摩擦副的磨损,其最佳添加量为1.5%.蛇纹石超细粉体的减摩润滑机制在于:1)在铁基摩擦表面形成高硬度、低弹性模量的氧化膜,有效降低接触应力和磨粒磨损;2)释放出Al2O3杂质颗粒嵌入摩擦表面并形成微坑和孔洞,起硬质点颗粒增强与微孔储油的双重抗磨、减摩作用;3)摩擦过程中粉体粒径得到细化,形成具有减摩润滑作用的纳米级蛇纹石"第三体"颗粒.     

粉体及超微粉体材料的表面处理

本文简述了粉体及超微粉体材料表面处理的重要意义,介绍了粉体及超微粉体的表面特性以及各种表面处理的方法,并对近期粉体及超微粉体表面处理技术的发展动态作了简要评述。     

石墨粉表面无敏化、活化镀铜工艺

探究一种无敏化和活化过程的石墨粉化学镀铜新工艺。研究石墨粉分别在酒石酸钾钠单络合剂、EDTA·Na_2单络合剂、酒石酸钾钠和EDTA·Na_2的双络合剂3种镀液配方中的化学镀铜行为,以及温度对镀层外观、镀覆速率、镀覆前后质量增加率的影响,并采用SEM分析方法表征施镀前后的石墨粉微观形貌。结果表明:石墨粉无敏化、活化处理条件下,可镀覆上完整的铜层。施镀反应在镀液pH值为12.5,甲醛浓度为35 m L/L条件下进行。镀覆温度为75℃,络合剂配方选择在乙二胺四乙酸二钠浓度c(EDTA·Na_2)为30 g/L时,镀覆速率1.32 g/h,镀覆效果最佳。镀覆后的石墨粉外观呈玫红色,且镀层连续致密。     

烧结破碎法制备超细晶粒WC-12%Co热喷涂粉末

利用烧结破碎法, 以粗颗粒（Fsss粒度为3.56μm）和超细颗粒（Fsss粒度为0.68μm）WC粉、 Co粉为主要原料制备了WC-12%Co热喷涂粉末. 用X-射线衍射和扫描电子显微镜（SEM）对粉末的形貌和结构进行了研究, 讨论了烧结温度、颗粒大小、有机粘结剂、碳粉对粉末特性的影响. 实验结果表明： 原始粉末颗粒大小影响粉末的烧结状态和相组成; 添加有机粘结剂能促进粉末的烧结; 添加碳粉（主要以游离态存在）, 可有效抑制超细WC粉烧结时η（Co3W3C）等有害相的出现; 1250℃是制备超细WC-12%Co热喷涂粉末较好的烧结温度.     

表面包覆处理对铜金粉抗氧性能的影响

采用物理法和化学法在铜金粉表面进行有机和无机包覆。研究了经过不同试剂包覆处理的铜金粉红弱碱性水性介质中的吸氧量，计算了其缓蚀效率；并用差热分析方法研究了不同包覆处理的铜金粉在高温下的抗氧性能。结果表明：有机和无机包覆均能抑制铜金粉在弱碱性水性环境中的吸氧腐蚀，其中柠檬酸的缓蚀效果最佳，缓蚀效率达到95．83％；柠檬酸和抗坏血酸包覆均能提高铜金粉的氧化温度，正硅酸乙酯包覆处理后铜金粉的开始氧化温度随包覆量的增加而提高。     

Preparation and properties of Nd:YAG ultra-fine powders

Ultra-fine Nd:YAG powders with different doping concentrations were synthesized by sol-gel combustion method.The pure Nd:YAG could be prepared at the low temperature of 900 oC.Ethanol could improve the dispersity of powders,and the average size of the ul-tra-fine powders was around 250 nm.The reflection spectrum showed that there were several apparent characteristic absorption peaks and the intensity of these peaks enhanced with the increasing concentration of Nd3+.The luminescence spectrum,which was excite...     

金属Ni包覆MoS2粉末的研制

平均粒度为74μm的二硫化钼粉末于700℃时用硝酸镍分解-氢还原法包覆了一层镍.用x射线衍射仪和扫描电镜分析了此种包覆粉末,发现镍均匀分布在二硫化钼粉末上;XRD分析没有检测到诸如残余化学试剂和氧化物之类的杂质.研究结果表明,硝酸镍分解-氢还原法对二硫化钼粉末而言是一种方便和有效的粉末包覆方法.     

钢渣超微粉理化特性

超微粉化是实现钢渣高效利用的重要途径,但不同粒度的钢渣超微粉的理化性质不同。利用激光粒度分析仪、X射线荧光光谱仪、X射线衍射仪和热失重分析仪,分别测定不同粒度钢渣超微粉的粒度分布、化学元素组成、矿物组成和热失重。结果表明:钢渣超微粉的D50(D50为粒度分布曲线中数量累积分布为50%的等效直径)在3.15~15.78μm之间。随着D50的增加,样品中Ca的质量分数递减,减少量达18.60%,Fe、Mn、V、P的质量分数递增,增加量分别达104.58%、154.90%、129.03%和163.64%;Si、Mg、Al和Ti的含量随超微粉粒度变化规律不明显。随Fe含量的增加,钢渣超微粉的松装密度增大。随样品粒度的增大,Ca(OH)_2和CaCO_3衍射峰逐渐变弱直至消失,RO相和Ca_2Fe_2O_5的衍射峰逐渐增强,硅酸二钙(C2S)和硅酸三钙(C3S)衍射峰变化不明显。随着样品粒度减小,可热分解的钙镁化合物MgCO_3、Ca(OH)_2和CaCO_3含量逐渐增加。     

钢渣超微粉的粒度分布分析研究

超微粉化是实现钢渣高效利用的重要途径,粒度分布是超微粉的关键性质之一。采用激光粒度分析仪(LSA)考察了分散介质、固体质量浓度、超声分散时间以及搅拌速度对钢渣超微粉的粒度分布(用D_(10)、D_(50)和D_(90)表示,D_(10)、D_(50)和D_(90)分别是样品分布曲线中累积分布为10%、50%、90%时的等效直径)的影响。使用扫描电子显微镜(SEM)观察并计算钢渣超微粉粒度分布,将其结果与LSA测定结果对比验证。结果表明,使用激光粒度分析仪测试钢渣超微粉浓度时,无水乙醇为适宜的分散介质;固体质量浓度在0.10~0.90mg/mL范围时,随质量浓度增加,样品粒度测量结果变小,质量浓度为0.01~0.10mg/mL时,测量的D_(10)、D_(50)和D_(90)变化不大,因此适宜的测量浓度为0.01~0.10mg/mL;超声分散时间应大于30min;搅拌速度对钢渣超微粉粒度测试结果无明显影响。另外,激光粒度分析仪8次测试结果具有高度重复性,其结果与扫描电子显微镜所测粒度分布结果相一致。     

超细粉末压片-X射线荧光光谱法测定磷矿石中12种组分

粉末压片法是一种理想的绿色环保制样方法,简单快速,但是粒度效应对测定结果的影响很大,限制了这种方法在很多领域的应用。为了解决粒度效应对粉末直接压片法的影响,实验利用超高速行星式超细碎样机,将磷矿石标准物质粉碎至微米级,采用粉末直接压片制样,利用波长色散X射线荧光光谱仪对磷矿石中12种组分(氟、五氧化二磷、二氧化硅、三氧化二铝、全三氧化二铁、氧化锰、二氧化钛、氧化锶、氧化钙、氧化锰、氧化钾、氧化钠)进行了测定。结果表明,将样品粉碎至微米级,能够有效地克服样品的粒度效应,获得了比较满意的结果;特别是将氟的测定范围提高到了10.68%,对轻组分氧化钾和氧化钠的测定结果也很好。采用多种磷矿石标准物质和人工配制标准物质制作校准曲线,各组分的均方根为0.001 1～0.53。校准曲线采用经验系数和康普顿散射线内标法校正组分间的吸收-增强效应,方法的检出限为3～282 μg/g。对两个磷矿石国家标准样品进行精密度考察,各组分测定结果的相对标准偏差(RSD,n=10)为0.17%～5.2%。对采用标准物质配制的混合标准样品进行准确度考察,测定值与参考值一致。     

辊涂工艺及机械设备对带钢涂覆质量影响分析

对钢铁行业涂层处理线中的辊涂工艺及设备做了综合阐述,通过对辊涂过程中影响带钢涂层质量的辊涂方式、辊速比、辊间压力等一些关键工艺参数的分析比较,结合生产实践中的一些经验参数,对其原因进行了分析总结,给出了改进措施。同时,通过对辊涂机的设备组成形式、精度及设备生产过程中产生的振动及振源分析,指出减振措施及振动检测手段的应用将是辊涂设备的设计与使用中必不可少的步骤。     

金属钨涂层制备工艺的研究进展

金属钨属于难熔金属,具有高的强度和硬度,同时具有良好的化学稳定性,不易受到腐蚀,但其昂贵的价格及难加工特性限制了其应用,因此,用金属钨作为涂层材料来改善基体材料的性能,引起了众多研究者的关注。该文综述纯金属钨涂层的几种重要制备方法,包括:熔盐电镀法,等离子喷涂法,爆炸喷涂法,气相沉积法等。等离子喷涂是钨涂层制备中最为成熟的1种方法,基体材料不受限制,涂层厚度容易控制。熔盐电镀法能够通过电化学反应从化合物中一步获得厚度均匀的金属钨涂层,并且可避免引入氧和碳等杂质。化学气相沉积法获得的钨涂层致密度高;物理气相沉积法可以在任意基材上获得钨涂层。同时介绍这些方法各自的技术特点和目前的研究现状,并对金属钨涂层的制备方法进行展望。