高效水冷套料刀

我厂在加工空心辊时,需要在φ380mm、厚220mm 的铸铁件上钻一个φ110mm 的通孔。原在 CW6163机床上钻孔,然后扩孔,劳动强度很大、效率低。现在采用水冷套料刀,提高效率三倍以上。     

在车床上加工深孔的钻镗联合刀具

过去我厂在加工C8465D的6015部件的φ80毫米孔时,先用φ45毫米钻头钻,然后再用刀镗,因此工人的劳动强度很大、效率很低。同时,由于刀杆细长,两面刃的刀切削不均,产生很大震动,转数不能快。在这种情况下,我厂李金言、谭道成两同志在老技工的帮助下,克苦钻研,试验成功了如图所示的“钻孔镗孔—刀化”的钻镗联合刀具。 图中:1是改后的钻头。它是把φ45毫米的钻头后部车成φ40毫米(钻头后部有一段没有淬火,可以车),并在上面做一个12×12的方孔,以备装镗刀用。再把钻头后部的排屑槽圆弧磨开(有×处即被磨掉部分),以便排屑与冷却,然后再把钻头的…     

螺旋推铰刀及小直径深孔加工

小直径内孔加工通常采用钻孔—扩孔—直刃铰刀两次铰孔的方法。对于直径小而深的孔,加工比较困难,尤其是铰孔,问题更多。为了提高产品质量和生产效率,我们学习了兄弟厂的先进经验,通过多次试验,研制出φ7.81_(-0.005)、φ6.43_(0.005)、φ4.83     

活络刮刀

我厂生产的一种阀杆(图1),工件上φ30mm、φ27mm的交接处有一空刀槽,而且槽壁周围有六个通孔,在钻加工后留有毛刺。以前我们用手工锉毛刺,效率很低,不小心还会造成废品。为此,我们制造了除内孔毛刺的活络刮刀,经使用效果很好,比手工操作提高工效10倍以上,且保证了质量。     

利用套料刀进行深孔套料

我们在整料上加工孔时,往往先用钻头钻孔,然后扩孔或车孔,这样孔内的全部金属都变成废切屑,而且生产效率很低。苏联专家建议用套料刀套料,将孔内的金属取出;我们采用了这个方法,效果很好,不但节约了大量金属,并且提高了生产效率。现在把这个方法详细介绍如下: 工件套料的工件如图1,15ヵ钢,锻出毛     

车床组合刀具

这种刀具(图1)可用以加工外圆、切槽、端面、例角、切断、钻孔、攻丝和套扣等多道工序,解决了生产关键,提高了生产效率。使用时将组合刀具装夹在普通车床的四方刀架上,外刀杆1和内刀杆24可装夹四把车刀,供加工外圆、端面和切断等用。如需钻孔时,可将四方刀     

镗刀杆的结构改进

我厂生产的后摇架,有两个有同轴度要求的盲孔2———φ40N7,是在改造后的CA6140车床上加工的。由于工件靠毛面定位,因此必须在一次装夹中完成粗镗、半精镗和精镗加工。开始时镗刀杆与机床主轴的联接使用图1所示结构,由联接套1、镗刀杆3和紧固螺钉2组成。联接套1装在主轴上,镗刀杆3与联接套1的配合为φ32H7/f6。机床主轴近轴端径向圆跳动为 0.01mm,测得刀尖重复定位精度在O.02mm左右,工件的废品率为40％。同时换刀时还要对定镗刀杆3上的刻线,使与联接套1上的刻线重合,操作速度难以提高。因此这种结构费工费时,且定位精度不足。在本工序的操作中共需六次换刀,显然,如何提高换刀速度和镗刀杆的重复定位精度是提高本工序加工效率和加工精度的关键。     

锭钩自动送料冲孔模

图1所示的锭钩是我厂生产的纺纱锭子上的一个零件,材料为B_2F,该零件的特点是材料厚、孔径小,外形不规则,产品批量大,原先生产时,φ2.5mm采用钻孔,费工费时,效率很低,班产量为2500件。为提高工效,减轻工人劳动强度,我们设计制作了锭钩自动送料冲孔模,改钻孔为冲孔,从而简化了工序,提高了生产效率。     

镗孔对刀工具

我厂生产1105W型柴油机,机体孔加工是用自制液压半自动组合镗床加工,12个孔同时镗削,孔径φ38～φ206,精度2～4级。每次换刀时,镗刀调整很费工时,尺寸也不稳定。为此,我们革新了镗孔对刀工具。镗孔对刀工具结构如图1,由后支架3、前夹紧架8和本体16组成。千分表12由表头夹子10、支杆夹子11、支杆13固定在前夹紧架上。带V型槽的后夹紧套5,套在螺纹紧杆2的前端。     

长孔拉削加工

我厂生产的某零件孔尺寸为500×φ30H8,表面粗糙度为Ra0.8(光洁度7),表面粗糙度长期达不到设计要求。主要原因是冷却润滑液不能满足整个孔壁饱和状态的需要。由于刀齿不能把充分的冷却润滑液带到上孔壁内腔,刀齿必然产生切     

一模两用的钻孔夹具

钻孔夹具设计的优劣,对生产效率和零件互换性影响较大。我们采用一模两用的方法,用一个钻模可钻两个相互联接装配的零件孔。如图1,轴盖要钻4个φ9mm的螺栓通孔,箱体b要钻4个M8的螺纹底孔φ6.7mm,攻丝后两件装配在一起。我们采用图2所示的钻孔夹具,钻轴盖时采用图3(a)的定位方法,用可换钻套A钻4-φ9mm的孔。钻箱体孔时采用图3(b)的定位方法,用钻套B钻4-φ6.7mm孔。     

能够在大张钢板上冲孔的冲模

大张钢板或大型板件上的孔,一般是先经划线,然后再钻出的。在生产康拜因的时候,我们碰到了类似的工作(加工Φ1500、宽440的轮圈),也是采用先划线后钻孔的方法,这样生产效率当然很低。下面介绍的这套冲模,就是我们在研究用冲孔代替划线钻孔的过程中政进成功的,应用结果提高了生产数率3倍,大大     

在长工件上加工等距多孔的方法

某厂制造清洗机时,如图1所示零件需要加工12-φ40mm、48-M6孔,若用划线对刀加工一件需10～12h,且技术要求高,质量又很难保证。我们设计制造了如图2所示的一套简易多孔钻模,夹具总成本只有一般整体式钻模的1/2左右,每加工一个如图1所示零件,只需1～1.5h,比用划线对刀钻孔法提高效率6～10倍,     

动支承深孔扩孔刀杆的结构和应用

我厂生产的螺杆式压缩机,需在其主要零件转子的心部加工φ215、φ88、φ60mm三个不同直径和深度的内孔。转子是用45号优质碳素钢自由锻造成的实心锻件,内孔必须采用切削加工来完成。由于批量小,故未采用成本高的深孔套料工艺,而是先用内排屑深孔钻钻出φ88×1300mm和φ60×270mm的深孔,然后再车φ215mm孔至图纸要求。为了顺利加工这个孔,我们设计制造了一根动支承深孔扩孔刀杆,经多次试验,效果很好。它能在40分钟内,将深700mm的内孔,从φ88mm一次扩孔到φ170～φ180mm,然后再车至φ215mm,生产效率成倍提高。现将它的结构和应用介绍如下。     

端盖钻孔新工艺

我厂在硬齿面减速器生产过程中,原用减速器端盖钻孔工艺效率低,精度差且影响了生产进度和装配精度,对此,我们经过认真研究,制订了端盖钻孔新工艺。将摇臂钻床工作台上安装一“分度头,三爪卡盘”装置,特制一对刀棒.钻孔前,先将钻头对准对刀棒相应的孔,然后锁紧摇臂,移动主轴箱至S距离处,用卡尺测量S尺寸,使S=R_(工件)+r~棒+r_(刀具)。锁紧主轴箱,取下对刀棒,将工件夹紧于三爪卡盘上,钻第一个孔,按工件孔的位置要求,转动分度头至所需角度,钻第二个孔,依次进行下去(见附图)。     

用组合铣刀铣半园槽

我厂生产的万能銑床中,有带两种半圆槽的键(如图1),过去是在万能銑床上用了形槽銑刀分两次来銑,后来改用如图3的組合銑刀,将两个半圆槽一次銑出,提高了生产效率30%。加工的情形如图2,組合銑刀夹在銑床主軸上,并加装一个半圓支承,以免銑刀頸部(φ8处)折断。这半圓支承可用     

利用套料刀進行深孔套料

我们在整料上加工孔时,往往先用钻头钻孔,然後扩孔或车孔,这样孔内的全部金属都变成废切屑,而且生产效率很低。苏联专家建议用套料刀套料,将孔内的金属取出;我们采用了这个方法,效果很好,不但节约了大量金属,并且提高了生产效率。现在把这个方法详细介绍如下: 工件套料的工件如图1,15钢,锻出毛坯;毛坯是实心料,要加工出φ75~(-0.12)的孔。原来的加工方法,是在1К37大六角车床上,经过车端面、钻中心孔、钻通孔、镗孔、精车内孔等步骤完成。加工时使用乳化油作冷却液。加工一个工件的     

在普通玻璃上刻划及腐蚀轮廓曲线

我厂生产照相机,其中有许多尺寸小、形状复杂的零件。检验时,先把零件在投影仪上放大10～50倍,然后用刻在普通玻璃板上且放大同样倍数的图形来检测零件的尺寸和形状精度。由于本厂没有专用特殊形状曲线的刻线设备,故就在数控线切割机上进行玻璃板的刻线,经过腐蚀处理,即得到永久性的刻线板(如用其他方法刻制曲线,其腐蚀处理方法仍可作借鉴)。具体步骤如下: 1.准备弹性刻线刀其结构如图1所示,它由本体、刀头、刀套和弹簧等组成。使用时,用夹头把本体紧固在线切割机床线架的下臂一侧,刀套可上下移动,使刀头与玻璃接触良好。把刀套调整到适当位置     

微调刀杆的应用与改进

随着产品的更新换代,在镗床上镗孔的尺寸变化越来越大。为了减少操作者手工对刀的麻烦,提高生产效率,我们在刀具上引进了微调刀杆.并作了适当的改进。 开始采用如图1所示的微调刀杆,通过试验我们发现,当锥孔的孔径很大(如φ300～φ400mm)时,会出现两个缺点:①由于刀体2与镗杆4的间隙过大,导向键5离刀尖的距离远,在镗     

库佐夫金式的单刃套料刀

我们过去在加工轴承档时,一直是用钻头钻孔,然后再用车刀车成。这种加工方法不仅生产效率低,而且浪费材料。针对这个缺点,车工赵立彬在学习苏联先进经验的基础上,改进了一把库佐夫金式的单刃套料刀。套料刀的几何形状如附图所示:前角γ=12°,主后角α=6°,付后