H13热作模具钢热处理工艺研究

以热作模具钢的代表——H13热作模具钢的使用条件作为热处理工艺设定参数的主要考虑对象,采用合金化的角度简述合金元素在工件当中的作用,并分析现阶段H13热作模具钢的热处理过程中正火、球化退火、淬火、回火等工艺,以此为出发点,制定并完善了传统的热作模具钢的热处理工艺.     

消除厚度≥100mmXF2311模具钢心部残余奥氏体工艺改进

对厚度≥100mmXF2311模具钢轧后热处理工艺进行了对比分析,结果表明:在执行相关热处理工艺之后,再进行一次保温温度320℃,在炉时间2H分钟(H代表钢板厚度)的低温回火工艺,可以有效消除厚度≥100mmXF2311模具钢心部残余奥氏体,达到客户使用要求。     

预硬化型合金模具钢板P20LL回火工艺与组织

为改善预硬化型模具钢板心部组织,提高钢板探伤合格率,采用不同回火工艺,对在热轧生产线上预硬化的厚度80 mm的合金模具钢P20LL钢板进行了回火试验研究。试验结果表明,采用580℃×(5~7.5)h的回火工艺可以使厚度80 mm的P20LL在线预硬化模具钢板获得较为理想的组织。     

钼钨钒合金化热作模具钢高温回火组织演变

为适应热冲压技术的发展需求,开发了一种新型高热导率高耐磨性能热冲压用模具钢材料。采用扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）等检测手段对钼钨钒合金化新型模具钢的高温回火性能与组织特征进行了研究。阐明了新型热冲压模具钢回火过程碳化物析出与演变规律。实验结果表明:实验用钼钨钒合金化模具钢材料具有良好的回火二次硬化性能,在500～600 ℃温度区间回火时,回火组织硬度上升;在600 ℃回火出现二次硬化峰值;当回火温度超过600 ℃后,组织软化程度明显,回火硬度开始下降。实验模具钢在高温回火过程中的硬度变化与其合金碳化物的偏聚、析出和聚集长大密切相关。当在560 ℃以下回火时,实验钢组织中未有合金碳化物析出;当回火温度大于560 ℃时,回火组织中开始析出M₂C型碳化物;当回火温度高于600 ℃后开始析出MC型碳化物;当在620 ℃长时间回火后M₂C型碳化物转化为M₆C型碳化物,此时实验钢硬度开始明显下降;而当回火温度高于660 ℃时,新型实验钢组织中主要为M₆C和MC型合金碳化物。      

塑料模具钢预硬化工艺参数的研究

研究了淬火温度、回火温度及回火时间对预硬化模具钢的晶粒度、冲击韧性和硬度的影响,试验结果表明塑料模具钢的最佳预硬化热处理工艺参数应为860℃×2h油淬,660℃×(0.5～5)h回火。     

热作模具钢的硬韧性因子

 根据热作模具钢的服役条件,基于均匀设计试验方法,设计了6种不同成分的热作模具钢,同时设计了对应的热处理工艺。测定了这6种钢的室温冲击韧性和二次回火后的硬度,提出了硬韧性因子(HT),并利用二次型逐步回归分析方法得到了硬韧性因子与化学成分及热处理工艺之间的关系。     

提高铝型材模具钢H13质量的措施

总结了模具钢Ｈ１３的生产实践，指出了模具钢Ｈ１３必须严格控制冶炼工艺及成分，并经过电渣重熔，消除缩孔和疏松缺陷，使钢的组织均匀致密，以提高钢的横向冲冲击值及其它性能；采用经向十辽镦拔锻法的锻造工艺，以保证钢的质量；采用１０４０℃油淬＋６５０℃－５８０℃两次回火的热处理工艺，使钢的最终组织为回火马氏体＋少量碳化物，硬度ＨＲｃ４７－５０，这样可明显提高Ｈ１３钢的质量，提高模具的实际使用寿命。     

含氮热作模具钢的成分与热处理工艺优化分析

现代金属制造工艺较以往出现了多种变化,技术持续进步,从进一步提升材料质量的角度出发,也有必要继续加强研究。本文以含氮热作模具钢的成分与热处理工艺优化为目标,首先分析含氮热作模具钢的质量影响因素、控制思路等内容,再以此为基础,通过模拟实验的方式,从钒和氮含量控制、淬火和回火温度控制等方面,做材料质量对比分析,服务后续工作。     

含氮热作模具钢的成分与热处理工艺优化分析

现代金属制造工艺较以往出现了多种变化,技术持续进步,从进一步提升材料质量的角度出发,也有必要继续加强研究。本文以含氮热作模具钢的成分与热处理工艺优化为目标,首先分析含氮热作模具钢的质量影响因素、控制思路等内容,再以此为基础,通过模拟实验的方式,从钒和氮含量控制、淬火和回火温度控制等方面,做材料质量对比分析,服务后续工作。     

深冷处理对H13钢组织结构和热稳定性的影响

 为了研究深冷处理对H13热作模具钢热稳定性的影响及组织演化规律,利用洛氏硬度计、X射线衍射仪、扫描电子显微镜及透射电子显微镜等对经不同热处理工艺处理后H13热作模具钢的热稳定性及显微组织进行了表征。结果表明,深冷处理促使部分残余奥氏体转变为马氏体,导致深冷处理后试验钢的硬度高于淬火态试验钢的硬度。经深冷处理后试验钢在540 ℃回火20 h过程中其硬度均比常规热处理的试验钢硬度高,深冷处理的试验钢具有更好的热稳定性。与常规热处理的试验钢相比,深冷处理促使钢中碳原子偏聚并在回火过程中以碳化物的形式析出,导致深冷处理的试验钢回火后马氏体基体中碳的质量分数降低。透射电镜结果显示,试验钢在回火过程中析出的大量弥散分布的纳米级M₂₃C₆型碳化物,经长时间回火后碳化物粗化致使试验钢硬度随着回火时间的增加而下降。     

武钢冷轧硅钢带热处理炉

根据现代化硅钢带的热处理工艺,结合武钢硅钢片厂硅带热处理所涉及的炉型,对其作一综述,以便了解各种炉型的设备组成,性能特点及发展趋势。     

燃气台车炉在芯棒热处理中的应用

介绍了应用燃气台车热处理炉进行钢管用芯棒的热处理工艺。结果表明:该炉在结构上简单实用,在性能上满足了芯棒热处理的工艺要求。实验证明燃气台车炉应用于芯棒热处理是切实可行的。     

热作模具钢热处理工艺及深冷处理研究

研究了X20CoCrWMo10-9热作模具钢在1 000～1 180℃淬火温度下的组织和性能,并确定材料的最佳淬火温度为1 120℃;经不同工艺深冷处理后对钢进行显微组织观察和力学性能测试。结果表明,深冷处理可以不同程度提高钢的硬度和耐磨性。对比不同回火温度与时间下的性能,制定该钢适宜的深冷处理工艺为:1 120℃淬火+深冷处理8 h+650℃×1 h回火。     

中厚板热处理表面质量缺陷分析与控制

对热处理易出现的丸料压入、钢板下表面炉底辊压痕和钢板边部挤压变形等质量缺陷进行原因分析。通过对抛丸机组改造,在抛丸机上表面增加刮板和吹扫装置,改造下表面抛丸辊道;采用专用的钢板进行洗炉,清理黏附在炉底辊道表面的氧化铁皮;优化装炉制度和工艺参数,制定装炉偏移控制等措施,有效控制热处理钢板的表面质量。钢板热处理质量得到明显改善,提高了产品质量的控制能力。     

T4钢生产检验中热处理工艺问题分析

本文针对г4钢目前生产、检验中热处理工艺问题,结合金相组织观察进行分析,提出了今后生产中的罩式炉高温回火工艺制度及检验中的新的调质工艺制度,并要求应该控制г4钢终轧温度及罩式炉单次装炉量。     

新型钢管燃气辊底式连续热处理炉的研制

新型钢管燃气辊底式连续热处理炉 ,采用了多项国内外先进技术 ,可以完成各种合金钢管正火、回火(炉辊摆动 )热处理新工艺。介绍了DCS计算机全过程自动控制系统、温度控制系统、燃烧控制系统、机械传动系统     

全纤维台车式热处理炉控温系统的设计与应用

以台车式试样热处理炉控温系统为研究对象,根据试样热处理生产工艺要求及台车式热处理炉的温度动态特性,运用先进的控温技术理念,成功地将上位机集散控制(DCS)技术、可编程控制器(PLC)技术和高精度智能控温仪表以及现场总线通讯技术应用在热处理炉控温系统的设计与制造。     

明火式热处理炉180℃低温回火试验研究

为生产NM450及以上高级别耐磨钢,需要采用低温回火新工艺,因此对某中厚板厂明火式热处理炉进行了均热段设定炉温为180℃的低温回火黑匣子温度测试试验。试验结果表明180℃已超出该炉子的设计炉温下限,炉内温度(特别是加热段炉温)波动很大,试验数据为该炉下一步进行低温回火功能改造提供了重要参考数据。     

回火温度对渗碳钢18Cr2Ni4WA组织和硬度的影响

为满足用户加工HBW硬度值≤269的需要,降低18Cr2Ni4WA钢Φ60 mm材硬度,利用连轧厂实际辊底式退火炉进行了630～750℃5h炉冷至500℃空冷的回火试验,并借助金相显微镜对18Cr2Ni4WA钢不同回火温度下的组织进行了分析,以确定最佳的回火温度。结果表明,18Cr2Ni4WA钢随回火温度的升高硬度先下降后上升,当温度为670℃时,钢材平均HBW硬度值最低(HBW238左右),回火组织为均匀的回火珠光体组织。