催化裂化装置的工艺技术改造

高桥石化公司上海炼油厂的0．84Mt／a。蜡油催化裂化装置改造为掺30％减压渣油的0．9Mt／a。重油催化裂化装置，采用了精心组合的一系列先进技术，经过一个周期运转，全面达到设计指标，轻质油加上液化石油气收率达89．13％，干气加损失仅3．64％。采用国产CC－15催化剂，用大庆油生产出合格的90号车用汽油，停工检查时，沉降器内无结焦。达到（部分项目超过）了设计预期目标。年增净利润RMB52．97×106，并为上海市汽油无铅化作出了贡献。多项指标达到了国内炼制同类原油的重油催化裂化装置领先水平。     

高硫原油生产清洁燃料组合工艺技术

通过九个加工方案的对比，指出对于新建的10Mt/a炼油厂，建议采用减压渣油加氢脱硫 重油催化裂化 加氢裂化加工方案，或溶剂脱沥青 加氢裂化 重油催化裂化方案；对于已有的炼油厂需进行加工高硫原油技术改造时，建议采用溶剂脱沥青 加氢裂化 重油催化裂化方案。     

重油催化裂化工艺技术分析

上海石化股份有限公司重油催化裂化装置以大庆减压渣油为主要原料，残炭含岩高，为此在设计中采用了一些新技术，装置自１９９５年４月２６日投产后，连续运行８３天的生产情况良好，期间装置以生产能力分别为８０万ｔ／ａ和１００万ｔ／ａ两种方案进行了标定。分析了以掺炼大庆减压渣油为主的重油催化裂化装置的一些重要工艺技术。     

催化裂化装置定型设计对发展石油化工的作用

介绍了上海石化股份公司0.8 Mt/a重油催化裂化装置开工情况。对该装置各项技术经济指标,包括开工时间、掺炼减压渣油量、催化剂单耗、液化石油气和汽油收率等作了具体讨论。强调了催化裂化装置定型设计的必要性,同时指出了中国石化工业所面临的严重挑战。     

燕化减压渣油催化裂化装置再生系统改造的几项关键技术措施

燕山石油化工有限公司炼油事业部0.8Mt/a重油催化裂化装置在进行减压渣油催化裂化改造时再生系统增设了再生器外取热器，待生催化剂船型分布器，蒸汽过热器和余热锅炉等关键技术措施，装置得以稳定长周期运行，年轻经济效益超过1300万元。     

吉林减压渣油催化裂化工艺技术浅析

减压渣油直接催化裂化在我国尚属首次.本文扼要介绍了吉林原油减压渣油在前郭炼油厂重油催化裂化装置生产实践中行之有效的几项关键工艺技术,认为吉林原油减压渣油直接催化裂化在技术上是可行的,经济效益也好.     

C_4溶剂脱沥青装置投产及其技术标定

一、装置概述国内设计的第一套超临界混合 C_4溶剂脱沥青装置于1987年7月14日在吉林化学工业公司炼油厂投产。这套处理减压渣油为2×10~5t/a 的脱沥青装置采用的是中国石化总公司石油化工科学研究院的 C_4混合溶剂脱沥青技术和石科院、吉林省石油化工设计研究院(吉化院)、吉化炼油厂共同开发的重油加工工艺。装置以大庆和扶余混合原油减压渣油为原料,以气体分馏装置的混合 C_4为溶剂,产品为脱沥青油(作为催化裂化原料)及建筑沥青。这套装置的建成投产,扩大了吉化炼油厂催化裂化装置的原料来源,并能够直接生产合格的建筑沥青,为建筑沥青生产和重油的深度加工创出一条新路。装置的原则流程如下图。工艺流程如下:     

中压加氢改质／中压加氢裂化技术的工业应用及装置扩能的研究

以大庆原油减二线和重油催化裂化柴油的混合油为原料,在3936／3825催化剂上进行了中压加氢改质的中型试验,并在燕山1．0Mt/a工业装置上应用,结果表明产品质量到设计要求,采用有抗氮能力的3905催化剂取代原3825催化剂的后中型试验结果表明,在中压加氢裂化条件下可加工馏分重及氮含量较高的原料,并可得到低芳烃,低硫柴油及低BMCI值的尾油作蒸汽裂解原料,预计原设计1．0Mt/a的工业装置可扩能为1．3Mt/a.     

新一代RHT系列催化剂在海南炼油化工有限公司表现优异

<正> 中国石化海南炼油化工有限公司采用渣油加氢-RFCC组合的渣油加工的工艺路线,渣油加氢装置(RDS)规模为3.10 Mt/a,主要加工以中东原油为主的常压渣油和减压渣油,主要目的产品是低硫、低金属、低残炭的加氢重油,提供给下游的2.80 Mt/a MIP装置作原料。该装     

CTST塔板在吸收稳定系统改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用立体传质塔板(CTST)对Ⅰ套重油催化裂化装置、Ⅱ套重油催化裂化装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔进行扩大加工能力改造.对Ⅰ套催化裂化装置、Ⅱ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了模拟计算和CTST水力学计算,提出了扩大加工能力改造的方案:两套装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔,各塔塔壳利旧,塔板层数不变,支撑件不更换,仅每层塔板更换为CTST.改造后两套装置重油加工能力分别由0.3 Mt/a和1.2 Mt/a,增加到0.5 Mt/a和1.5 Mt/a;Ⅰ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数小于0.03％,C5+体积分数小于0.02％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压为63.7 kPa;Ⅱ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数为0.03％,C5+体积分数为0.08％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压不大于65 kPa,取得了良好的改造效果.     

重油催化裂化装置掺渣率的技术经济分析

以某厂渣油催化裂化装置生产数据为依据揭示重油催化裂化装置掺渣率与成本、收入、利润之间的关系,运用回归分析法确定了某渣油催化裂化装置掺炼大庆减压渣油最高利润下的掺渣率,为炼油厂在实际生产过程中进一步降低成本,优化操作,实现效益最优化提供了思路。     

A Fluid Catalytic Cracking Unit Designed to Process Daqing Vacuum Residua

The crude distillation capacity of Beijing Yanshan Petrochemical Company Limited(BYPC) of SINOPEC is 8.5 Mt/a. The crude oil processed is mostly Daqing crude oil. Due to the diversified demand of the oil market, the heavy oil can hardly be sold in the summer season. If the excess residue is processed, the light oil products yield and the benefit of BYPC will be increased. So the fluid catalytic cracking unit (FCCU)with a capacity of 800kt/a was revamped to process Daqing vacuum residue in 1998.……     

ROCC-VA型重油催化裂化装置的运行

青岛石油化工厂 1Mt/aROCC VA型重油催化裂化装置采用洛阳石油化工工程公司开发的专利技术。该装置为三器 (反应沉降器和两个再生器 )同轴叠置 ,沉降器顶标高降低了约 15m ;采用了大剂油比和短反应时间操作 ;采用了干气预提升、高效雾化喷嘴、注终止剂、提升管出口设粗旋风分离器、粗旋风分离器料腿设汽提段等先进技术。该装置自 2 0 0 0年 7月 2 5日正式投入运行一年多来 ,运行平稳 ,主要技术经济指标达到或优于设计值 ,具有原料适应性强、渣油掺炼率高、产品分布好、操作弹性大、催化剂流化质量高、抗事故能力强和消耗较低等优点。运行中发现油浆蒸汽发生器泄漏和主风机性能达不到设计要求等问题 ,有待以后改进     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求     

减压渣油掺沥青减粘裂化工业试验

为了扩大减粘裂化装置的原料来源,解决脱油沥青的出路问题,进行了减压渣油掺沥青减粘裂化的实验室及工业应用试验,并对原０．４０ Ｍｔ／ａ减粘裂化装置进行了改造。试验采用大庆和涠洲混合减压渣油,掺入３０％和５０％的大庆丙烷脱油沥青,并在掺炼５０％沥青时加入４％～８％的高芳烃组分。工业试生产结果表明掺炼沥青后产品质量和能耗均达到改造设计要求,高芳烃组分有抑制结焦的作用,同时可提高沥青掺入量,减粘裂化装置掺炼沥青可取得良好的经济效益。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

分析了济南炼油厂1.40Mt/a重油催化裂化装置能耗高的原因,总结了所采取的主要节能措施,并提出了今后节能的方向。由于措施得力,在装置加工的原料油较重、反应深度高、负荷率只有70%的情况下,实际能耗已降至2.95GJ/t。     

XDF-801油浆阻垢剂在RFCCU上的应用

介绍了XDF-801油浆阻垢剂的性质、阻垢机理及在大庆石化分公司炼油厂1.4×103kt/a重油催化裂化装置上的应用情况。应用结果表明,XDF-801阻垢剂可以有效防止重油催化裂化装置油浆系统的结焦保证了装置的长周期运行。     

渣油加氢脱硫装置的设计和试运行

介绍由洛阳石油化工工程公司总承包的茂名石油化工公司2．0Mt／a渣油加氢脱硫装置的设计概况、主要技术特点和运行情况。从装置运行初期的标定数据和设计数据的对比,对有关操作条件、产品性质等进行了分析。装置以减压渣油和减压蜡油的混合油为原料,脱硫渣油完全满足重油催化裂化原料性质的要求,为最终实现渣油的完全转化创造了条件。     

改变再生方式提高催化裂化装置处理量

中国石化股份公司洛阳分公司的同轴式重油催化裂化装置因设备利旧而达不到1.40Mt/a的设计处理量。把再生方式由完全再生改为常规再生后,装置处理能力由1.38Mt/a提高到1.49Mt/a。     

2 Mt/a重油催化裂化装置的设计与运行

大连西太平洋石油化工有限公司(WEPEC)重油催化裂化装置于1996年9月投产,是国内第一套加工能力达2Mt/a且全部设备国产化的大型重油催化裂化装置。在该装置的设计和建设中,开发和研制了一批国产化大型装备,解决了一系列装置大型化问题。几年来的生产表明,装置的设计先进可靠、产品分布好、催化剂消耗少、能耗低、经济效益显著。