化学沉淀——过滤法处理含锌磷化废水

根据含锌磷化废水特性,以聚合氯化铝为混凝剂,采用化学沉淀－过滤工艺,两级沉淀,分段控制ｐＨ条件。运行结果表明,进水平均ＣＯＤｃｒ１４８．１ｍｇ／Ｌ,ＴＰ４４．４ｍｇ／Ｌ,Ｚｎ８．７ｍｇ／Ｌ,油３２．１ｍｇ／Ｌ,出水平均ＣＯＤｃｒ４２．５ｍｇ／Ｌ,去除率７１．３％,ＴＰ１．０ｍｇ／Ｌ,去除率为９７．７％,Ｚｎ０．４ｍｇ／Ｌ,去除率９５．４％,油５．３ｍｇ／Ｌ,去除率８３．５％,处理费用１．４８元／ｔ     

化工综合污水处理试验研究

采用生物膜法处理化工综合污水,在进水ＣＯＲｃｒ为１８６－３２７ｍｇ／Ｌ,ｐＨ为６．７－１０．２范围内,停留时间为３－５ｈ时,处理出水ＣＯＤｃｒ为４６－７７ｍｇ／Ｌ,ｐＨ为７．１－８．４,ＳＳ小于１０ｍｇ／Ｌ。     

石灰法与低碱法混合草浆黑液厌氧发酵研究

针对造纸生产中的石灰法和低碱法草浆混合黑液进行发酵试验研究,ＣＯＤｃｒ去除率达６０．７％－７０．４％,ＢＯＤ去作率达９０．４％,ＳＳ平均去除率为９２．１％,容积负荷为５－７ｋｇ「ＣＯＤｃｒ」／ｍ＾３．ｄ）第立方米废液回收沼气９．１１ｍ＾３。     

焦化污水催化湿式氧化净化技术

应用催化湿式氧化技术治理焦化厂蒸氨，脱酚前的含ＣＯＤｃｒ６３０５ｍｇ／Ｌ及ＮＨ３－Ｎ３７７５ｍｇ／Ｌ的高浓度焦化污水，在２８０℃，８．０ＭＰａ反应条件下对ＣＯＤｃｒ及ＮＨ３－Ｎ的去除率分别为９９．５％及９９．９％，其研制的催化剂性能达到国外先进水平，根据实验结果估算去除１公斤ＣＯＤ及０．７公斤ＮＨ３－Ｎ的费用为３元，与目前厂采用的蒸氨－脱酚－生化法工艺治理费用近，但处理后的水质远优于生化法。     

难降解高浓度有机废水催化湿式氧化净化技术：I.高活性,高稳定性的…

通过对金属组份对载体影响及催化剂制备方法等因素的考察，研制出性能优良的催化湿式氧化催化剂，用于治理焦化厂蒸氨、脱酚前的含ＣＯＤｃｒ６３０５ｍｇ／Ｌ及ＮＨ３－Ｎ３７７５ｍｇ／Ｌ的高浓度焦化废水。在２８０℃，８．０ＭＰａ，液体空速＝１．０ｈ＾－１条件下，对ＣＯＤ及ＮＨ３－Ｎ的去除率分别为９９．５％及９９．９％。通过１０００ｈ催化剂寿命考察试验，确定催化剂稳定性良好，能够在水热条件下抗酸、碱腐蚀，长期使     

水中LAS的催化氧化处理研究

研究了催化剂ＺｎＯ／Ｎｉ２Ｏ３对水中十二烷基苯磺酸钠（ＬＡＳ）氧化降解的催化作用，并对影响催化氧化反应的因素进行了探讨，通过正交实验确定了最佳反应条件。实验表明，对浓度为２０ｍｇ／Ｌ的ＬＡＳ溶液，在氧化剂ＮａＣｌＯ加量为０．１ｍＬ／Ｌ，催化剂加量１．５ｇ／Ｌ、ｐＨ值为４时，经２ｈ催化氧化反应，其平均去除率达９３．８％。     

电沉积光亮锡锌合金的研究

推荐了一种电沉淀光亮锡锌合金新工艺。其溶液组成及操作条件：Ｎａ３Ｃ６Ｈ５Ｏ７．２Ｈ２Ｏ８０～１００，ＮＨ４ＡＣ４５～５５，ＥＤＴＡ２５～３５，ＳｎＣｌ２．２Ｈ４Ｏ４～５０，ＺｎＣｌ２６０～８０ｇ／Ｌ，稳定剂ＷＤＺ－１８０～１００，光亮剂ＷＤＺ－２５０～８０ｍｌ／Ｌ，ｐＨ＝５～６，５～３５℃，１～３．５Ａ／ｄｍ＾２，在上述条件下，可获得锌含量１％～３０％光亮锡锌合金沉积层。     

三苯联合装置生产污水预处理设计

乙苯、苯乙烯及聚苯乙烯装置产生的混合污水,含ＣＯＤｃｒ：３８８８ｍｇ／Ｌ,ＢＯＤ５：１１１８ｍｇ／Ｌ及ＳＳ;２７９４ｍｇ／Ｌ（计算值）。采用中和,沉淀,混凝气浮及接触氧化工艺处理该污水,出水ＣＯＤｃｒ〈３００ｍｇ／Ｌ,ＢＯＤ５〈１５０ｍｇ／Ｌ。     

难降解高浓度有机废水催化湿式氧化净化技术 Ⅰ.高活性、高稳定性的湿式氧化催化剂的研制

通过对金属组份与载体影响及催化剂制备方法等因素的考察，研制出性能优良的催化湿式氧化催化剂，用于治理焦化厂蒸氨、脱酚前的含ＣＯＤｃｒ６３０５ｍｇ／Ｌ及ＮＨ３－Ｎ３７７５ｍｇ／Ｌ的高浓度焦化废水。在２８０℃，８．０ＭＰａ，液体空速＝１．０ｈ－１条件下，对ＣＯＤ及ＮＨ３－Ｎ的去除率分别为９９．５％及９９．９％。通过１０００ｈ催化剂寿命考察试验，确定催化剂稳定性良好，能够在水热条件下抗酸、碱腐蚀，长期使用。此外，该催化剂在处理高ＣＯＤ的染料、印染等废水中也有很好的效果。     

耐硫酸及其盐腐蚀的新型双相不锈钢的研究

针对含Ｈ２ＳＯ４１１０．５ｇ／Ｌ、Ｎａ２ＳＯ４３８７ｇ／Ｌ、ＺｎＳＯ４１４．４ｇ／Ｌ，密度为１．３５ｇ／ｃｍ３，温度为６０℃的介质，设计了泵用不锈钢的金相组织和化学成分。其金相组织确定为奥氏体—铁素体双相不锈钢，化学成分为：Ｃ≤０．４％、Ｓｉ４．０％～５．０％、Ｍｎ≤０．８％、Ｐ，Ｓ≤０．０３％、Ｃｒ１９％～２１％、Ｎｉ１９％～２１％、Ｍｏ２．０％～３．０％、Ｃｕ２．０％～３．０％，其余为Ｆｅ。采用金相显微镜和Ｘ射线衍射的方法观察与分析了钢的金相组织，通过试验测定了耐蚀性能，并与性能优良的９０４和ＣＤ４ＭＣｕ钢进行对比。试验结果表明，经１１００℃固溶处理后的新型双相不锈钢（ＫＳ－５）耐蚀性能明显优于对比合金。     

高含盐环氧丙烷废水生化处理的研究

采用活性污泥法与生物膜法串联工艺处理环氧丙烷废水,在进水ＣＯＤｃｆ１０００ｍｇ／Ｌ左右,盐含量≤３５ｇ／Ｌ,ｐＨ６－１２范围内,ＣＯＤｃｒ去除率达８８％以上,ＢＯＤ５去除率可达９９％以上。     

混凝法处理制药废水的研究

聚合氯化硫酸铝和聚合氯化硫酸铝铁混凝剂处理ＣＯＤ为１０００－４０００ｍｇ／Ｌ制药废水的最佳工艺条件ＰＨ范围为６．０－７．５,搅拌速度为１６０ｒ／ｍｉｎ;搅拌时间为１５ｍｉｎ;一次处理混凝剂投加量为３００ｍｇ／Ｌ,沉降时间为１５０ｍｉｎ,ＣＯＤ去除率在８０％以上,若分二次投药处理效果更佳。     

膜法与泥法A／O过程处理PTA废水的对比试验研究

分别采用生物膜法和活性污泥法两种工艺，在两套两级Ａ／Ｏ流程的间歇试验装置上处理ＰＴＡ废水，比较ＣＯＤｃｒ降解特性。结果表明，膜法有较快的ＣＯＤｃｒ降解速率。当起始ＣＯＤｃｒ浓度分别为１０９１ｍｇ／Ｌ和１００５ｍｇ／Ｌ时，膜法的Ａ１、Ｏ１、Ａ２和Ｏ２级２４小时ＣＯＤｃｒ去除率均高出泥法，各级分别为３２％、２５％、１３％和４２％；并结合试验中的一些现象，讨论了膜法工艺的优越性和缺氧条件下的生物降解特性     

膜法与泥法A／O过程处理PTA废水的对比试验研究

分别采用生物膜法和活性污泥法两种工艺，在两套两级Ａ／Ｏ流程的间歇试验装置上处理ＰＴＡ废水，比较ＣＯＤｃｒ降解特性。结果表明，膜法有较快的ＣＯＤｃｒ降解速率。当起始ＣＯＤｃｒ浓度分别为１０９１ｍｇ／Ｌ和１００５ｍｇ／Ｌ时，膜法的Ａ１、Ｏ１、Ａ２和Ｏ２级２４小时ＣＯＤｃｒ去除率均高出泥法，各级分别为３２％、２５％、１３％和４２％；并结合试验中的一些现象，讨论了膜法工艺的优越性和缺氧条件下的生物降解特性等问题     

水解—SBR法处理农药化工废水

介绍了水解－－ＳＢＲ法处理农药化工废水技术的原理、特点、效果。该处理设施运行后，ＣＯＤＣｒ去除率平均为９０．１％，ＢＯＤ５的去除率平均为９４．２％，ＴＰ的去除率平均为８４．９％。雇就地和低了农药废水的毒性，提高了ＢＯＤ５／ＣＯＤＣｒ的比值，增强了可生化性，提高了ＳＢＲ的去除效果，具有较高的污染物去除率。     

微电解工艺处理含氯苯类物质化工废水的试验研究

利用微电解一中和沉淀工艺处理含有氯苯,硝基氯苯的化工生产废水,试验结果表明,该工艺对废水ＣＯＤcr的去除率为８８．３％,色度去除率９９％,废水ＢＯＤ５／ＣＯＤcr由０．０３提高到０．５６,微电解工艺最佳运行条件为pH值＝３．５－４．０,反应时间３０min.     

混凝-缺氧-好氧工艺处理纺织印染废水

采用混凝－－水争酸化－－生物接触氧化工艺流程处理纺织印染废水，处理量４０００ｍ＾３／ｄ，进水ＣＯｃｒ１０００～３０００ｍｇ／Ｌ、色度４５１２～１０２４倍、ＰＨ１１～１３。从１９９８年７月开始运行至今，ＣＯＤｃｒ平均去除经为９２．３２％，色度平均去除率为９２．１９％，出水Ｐ来７，出水各项指标均符合《纺织染整工业水污染物排放标准》ＧＢ４２８７～１９９２一组标准的要求，运行结果表明，该工艺处理效果稳定、     

理化因子对嗜盐隐杆藻细胞生长及胞外多糖产量的影响

比较不同ＮａＣｌ、Ｃａ２＋、ＰＯ３－４等离子浓度对嗜盐隐杆藻（Ａｐｈａｎｏｔｈｅｃｅｈａｌｏｐｈｙｔｉｃａ）细胞生长及胞外多糖（Ｅｘｏｐｏｌｙｓａｃ－ｃｈａｒｉｄｅＥＰＳ）产量的影响。在各影响因子不同浓度的培养条件下,０．５ｍｏｌ／Ｌ的ＮａＣｌ、１．０ｇ／Ｌ的Ｃａ（ＮＯ３）２·４Ｈ２Ｏ、０．１ｇ／Ｌ的ＫＨ２ＰＯ４分别是其最佳生长浓度。ＥＰＳ的产量在０．５ｍｏｌ／ＬＮａＣｌ、,０．５ｇ／ＬＣａ（ＮＯ３）２·４Ｈ２Ｏ、０．５ｇ／Ｌ的ＫＨ２ＰＯ４培养条件下最高。在较低的Ｃａ２＋、Ｍｇ２＋、ＰＯ３－４浓度下可提高ＥＰＳ产率。     

络合萃取法处理β-萘磺酸钠工业废水

采用络合萃取法,以ＴＯＡ为萃取剂、煤油为稀释剂处理β－萘磺酸钠工艺废水。结果表明,当ＰＨ＝０．５－１．０,废水：萃取剂：稀释剂＝１００：１０：４０时,废水经二级萃取ＯＣＤｃｒ去经达９８．０％。将二级萃余水相用Ｈ２Ｏ２－Ｆｅ＾２＋氧化后,出水ＣＯＤｃｒ降至１００ｍｇ／Ｌ以下,可达标排放。     

酸化破乳—Fenton试剂氧化—混凝沉淀处理电子感光废水的研究

用酸化破乳－Ｈ２Ｏ２／ Ｆｅ２＋氧化－混凝沉淀处理印刷线路板感光乳化废水。讨论了 ｐＨ值、Ｈ２Ｏ２的浓度、Ｆｅ２浓度对ＣＯＤ去除的影响。结果表明,酸化破乳、Ｆｅｎｔｏｎ试剂氧化的ｐＨ值控制在３～４,混凝沉淀ｐＨ值控制在９～１０,Ｈ２Ｏ２浓度为０．０６ｍｇ·Ｌ－１,Ｆｅ２＋浓度为０．８ｍｇ·Ｌ－１,反应温度为１４０℃左右时,ＣＯＤ总去除率达９３．６％,具有良好的应用前景。