强磁选-重选联合工艺回收尾矿、尾渣中铁的研究

采用SLon立环脉动高梯度磁选机强磁选和离心机重选联合工艺,可有效回收选矿尾矿、赤泥、浸金尾渣和焙烧中矿的铁资源.研究表明,SLon立环脉动高梯度磁选机在背景场强为0.7~0.9 T时强磁粗选抛尾;再对粗选精矿采用离心机在转速为400 r/min,洗涤水为2400~2600 mL/min进行精选,可以得到TFe品位60%以上的铁精矿,且有较高的精矿回收率.     

重选-磁选-反浮选回收某铁尾矿中的铁、硫试验研究

研究了某尾矿的工艺矿物学性质及回收铁精矿、硫精矿的工艺流程。通过采用螺旋溜槽预富集-磨矿-弱磁选-强磁选-浮选硫-反浮选硅工艺回收铁精矿、硫精矿,获得的铁精矿TFe62．58％、回收率32．63％,硫精矿S品位37．57％。     

铜冶炼渣选铜尾矿还原焙烧—磁选回收铁工艺研究

以炭粉为还原剂,通过还原焙烧—磁选工艺从铜冶炼渣选铜尾矿中回收铁,考察了影响铁回收效果的主要工艺参数,并通过试验验证。结果表明,在炭粉用量为铜渣量的25%、氧化钙用量为铜渣量的10%、焙烧温度1 300℃、焙烧时间1.5h、焙烧产物磨细度为-0.074mm占55%的条件下,磁选精矿(即还原铁粉)铁含量可达92.16%,尾矿铁含量可降低至3.91%,铁回收率87.65%。     

回收氰化渣中铁的工艺试验研究

以高铁高铝、硅氰化渣为原料,试验探讨了回收渣中铁的工艺,并运用XRD、SEM和EDS等分析铁回收机理。结果表明:氰化渣以赤铁矿为主,并与铝、硅等杂质化合物共生,呈相互包裹的复杂嵌布关系,采用常规的焙烧-磁选工艺不能有效地回收铁。采用添加复合添加剂的焙烧-水浸-磁选工艺,当氰化渣粒度为<74μm比例占85%,焙烧温度750℃,氰化渣:活性炭:添加剂A:添加剂B(质量比)=100:10:3:10,水浸温度60℃,水浸液固比5:1,水浸时间5min,搅拌速度20r/min,激磁电流为2A时,可获得铁精矿全铁品位为53.82%、回收率为76.55%的选别指标。复合添加剂可与大部分铝、硅等杂质化合物反应,生成复杂可溶性和难溶非磁性物质,水洗及磁选后可去除,使铁的品位和回收率提高。     

磁选-重选-浮选强化回收微细粒铬铁矿新工艺研究

针对南非某铬铁矿查明了矿物组成、赋存状态、粒度组成及单体解离度等工艺矿物学特性,对比分析了主要矿物的密度、莫氏硬度、比磁化率和磁性的工艺特性差异,进行"磁选预富集-重选再富集-浮选再选"组合工艺研究.结果 表明:主要金属矿物铬铁矿大多分布在细粒级中,有效回收微细粒铬铁矿是提高总回收率的关键.通过试验确定组合工艺最佳工艺...     

“磁选-摇床重选”处理砷渣新工艺

采用磨(矿)—磁(选)—摇床重选新工艺对土法炼砷废渣进行无害化处理并有效回收废渣中的铁和锡,铁回收率可达70%,锡回收率达到40%;废水经处理达标后返回到选矿工艺中循环使用,不外排;废水处理渣中的Cd和As超过《危险废物鉴别标准·浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)标准,属于危险废物,需妥善储存。     

铜渣改质、磁选及磁选尾渣制备陶瓷的基础研究

针对铜渣难以高效利用的现状,提出以赤泥为改质剂,在熔融铜渣排渣过程中对其进行改质,以提高凝固冷渣磁选率,并进一步将磁选尾渣制备为陶瓷材料的新工艺.本文在铜渣中加入不同掺量的赤泥并经过熔融、冷却、磁选和尾渣制陶工艺获得了磁选铁精粉和尾渣陶瓷产品,通过XRD、SEM等方法研究赤泥对铜渣含铁组分磁选效果的影响,以及磁选尾渣制...     

某重选尾矿的工艺矿物学研究

本文主要针对某重选尾矿样品进行工艺矿物学研究,查明该样品中目标元素及矿物嵌布特征、目标元素赋存状态等,为该重选尾矿的下一步研究提供指导.     

磁选回收高炉灰中铁的试验研究

对高炉灰进行了磨矿和磁选试验试验,结果表明,在磨矿细度-200目占83%的情况下,磁选能得到铁品位56%,回收率44%的铁精粉,该铁精粉再经过螺旋溜槽选别可以提高铁品位2%~3%个点。通过上述工艺,从高炉灰中提取的铁精粉和富锌料品质均能满足返回钢厂再利用和下游客户需要,具有较高的推广和应用价值。     

高磷锰矿微波辐射-强磁选联合工艺试验研究

在-0．20mm粒级用微波辐射一强磁选联合选矿工艺和单纯强磁选工艺进行对比试验。结果表明；前者比后者富锰效应更佳，一次锰产率提高20％达70％，给矿锰品位提高3．49％～7．70％达5．31％～36％，锰回收率提高5．08％～11．42％达82％～88％，且有一定降磷作用，给矿降磷率为10．71％～48．00％，但精矿磷含量没有降低，提示微波强磁联合选矿工艺在氧化脱磷方面仍需进一步研究。     

回收德兴铜矿大山尾矿中铁的试验研究

工艺矿物学研究表明,德兴铜矿大山选矿厂浮选尾矿中的铁矿物有硅酸铁、赤铁矿、褐铁矿、硫化铁、磁铁矿、铁屑及磁黄铁矿,其中磁铁矿、铁屑及磁黄铁矿具有磁性,可通过磁选回收,小型磁选试验结果表明,通过一次粗选-粗精矿再磨-两次精选工艺流程,在粗选磁场强度4500Oe,再磨细度-37μm占40%,精一磁场强度1500Oe,精二磁场强度1200Oe,从选铜尾矿中获得了铁品位60.18%,回收率1.00%的铁精矿。     

稀土熔盐电解渣中铁的分布状态与磁选除铁的工艺研究

当前世界上生产稀土金属或合金的设备是以手工操作为主的3000 A电解槽,因此,在进行稀土金属出炉、更换阳极、定期清炉、拆炉等生产操作过程中,有很多含铁物相杂质很容易累积于稀土熔盐中,废稀土熔盐的产生难以避免.文中通过工艺矿物学分析,明确了稀土熔盐电解渣中含铁物相的种类和嵌布特征,并考察了磁选对杂质铁相的脱除效果,由结果可知,稀土熔盐电解渣颗粒粒度取58～75μm,磁选强度取0.668 T,磁选后强磁性铁矿物基本上进入磁选精矿中,而稀土相则留在了磁选尾矿中,分离效果良好,稀土相得到进一步富集,这有利于后续稀土的提取和回收.     

氰化尾渣综合回收工艺及实践

采用优先混合浮选铅锌、硫酸脱氰活化、铜硫分离方法,实现了氰化尾渣中铜、铅、锌、金、银和氰化钠的综合回收。该工艺工业应用达到的技术指标为:铅锌混合精矿中铅品位为25.00%,锌品位为27.00%,铅回收率为65.60%,锌回收率为70.90%;铜精矿品位为15.25%,回收率75.48%;同时可副产金银。     

某氰化尾渣中硫浮选回收工艺研究

为实现氰化尾渣中硫的资源化、无害化利用,对某氰化尾渣回收铅锌铜后的浮选尾矿进行硫浮选回收工艺研究。在矿浆浓度为35%、pH值为5、预处理时间为60 min、捕收剂丁基黄药用量为500 g/t和起泡剂2号油用量为30 g/t的条件下,最终可获得品位在40%以上、回收率在80%以上的硫精矿,实现了氰化尾渣中硫资源的高效回收,并具有良好的经济和社会效益。     

山东某焙烧氰化尾渣综合回收工艺研究

针对山东某焙烧氰化尾渣的性质,采用高温氯化焙烧工艺对其进行了综合回收试验研究。结果表明:在氯化钙添加量7%、焙烧温度1 100℃、焙烧时间2 h的工艺条件下,有价金属Au、Ag、Cu、Pb、Zn的挥发率分别达到97.52%、71.78%、85.92%、98.59%、93.81%,指标较好。同时,根据试验结果提出了尾渣综合回收有价金属的工艺流程,为后续研究奠定了基础。     

碳热还原法回收不锈钢尾渣中铁和铬的试验

 在理论分析的基础上,对国内某钢厂不锈钢尾渣进行高温碳热还原试验研究,研究了碳当量、碱度、反应温度和保温时间对铁、铬还原率的影响。结果表明,增加碳当量、降低碱度和提高反应温度均能提高铁、铬的还原率,铁的还原率最高可以达到93.29%,铬的还原率最高为76.49%。其中碳当量较低时,铁、铬的还原率均较低,随着碳当量的增加,在铁的还原率趋于稳定后,铬的还原率会大幅上升;碱度为1.4～1.2时,铁和铬的还原趋于平缓;当保温时间超过60 min后,延长时间并不能显著地提高铁、铬的还原率。     

浮选-重选联合工艺回收铜硫的试验研究和生产应用实践

通过小型试验、工业试验和生产应用,证明采用浮选-重选联合工艺从斑岩型铜矿中回收铜硫是可行的。生产中大幅度提髙了铜精矿品位和回收率,可获得铜精矿含Cu24.15%、铜回收率为80.10%, 并回收了硫产品,硫精矿产率4.17%、含S36.22%, 取得了一定的社会效益和经济效益。      

从重选尾矿和细泥中回收钼铋工艺的改进

本文简要地介绍了漂塘钨矿为了提高钼铋的分选指标,适应市场的需要,坚持从黑钨重选尾矿和细泥中回收钼铋的试验,两次改进生产流程,获得了较好的技术经济指标。     

第三届全国磁选、重选设备及工艺研讨会

该研讨会于1992年7月16～19日在呼和浩特市召开。这次会议由中国有色金属学会选矿学术委员会、冶金设备学术委员会以及情报网等六个单位举办。来自全国18个省市的钢铁、有色金属行业的高等院校、科研设计单位以及生产厂矿的代表共78人参加了会议。会议共收到学术论文30篇。磁选方面介绍了大型永磁磁滚筒和能完成两次选别的湿式感应辊强磁选机等新设备。采用旋转磁场消除强磁性矿物的磁团聚,提高精矿质量以及用磁种团聚高分子絮凝、重选分离综合力场处理弱磁