射流管式伺服阀反馈弹簧组件分析

为了获得最优化的射流管电液伺服阀反馈组件设计,对射流管伺服阀的反馈组件结构性能进行了理论推导。鉴于数学推导反馈杆刚度的不精确性,重点对弯曲反馈杆的弯曲度对反馈性能的影响进行了有限元分析。确定了射流管阀中使用的弯曲反馈杆的弯曲角度在135°左右时反馈力的影响效果较好,比其他角度反馈力提高了8.6%,进而明确了反馈组件的设计思路。在最优弯曲角度的条件下,利用有限元分析模型分析了力矩马达产生的电磁力矩作用于衔铁组件时,反馈杆与阀芯有一定相互作用力的情况下,阀芯以及射流管喷嘴偏移的位移大小变化。总结出了力矩、反馈力与阀芯位移、射流管喷嘴位移之间的关系。     

射流管伺服阀接收口形状对阀特性的影响

射流管伺服阀的接收口形状对阀的动态特性和静态特性有着直接的影响。在喷嘴形状为矩形的情况下,通过对以圆形、矩形、三角形为接收口的射流管伺服阀前置放大器进行流场数值仿真和动态特性的仿真,获得了不同形状接收口的射流管伺服阀的压力特性、流量特性和响应频宽。通过比较,发现矩形接收口的射流管伺服阀具有较高的恢复压力和较大的压力增益,当射流管喷嘴位移较小时,矩形接收口的射流管伺服阀具有线性度较好的压力特性和流量特性,频宽响应较大。     

两级电液伺服阀双喷嘴挡板阀内流场计算与分析

双喷嘴挡板阀是两级电液伺服阀的前置级,其结构参数对电液伺服阀的性能有着重要的影响。利用流场计算软件,对双喷嘴挡板阀的喷嘴在不同结构参数组合下的流场进行了计算,并分析了其液流特性,如速度特性、压力特性、流量特性等。研究表明:通过喷嘴挡板阀的流量随喷嘴直径、喷嘴端面直径和喷嘴外夹角的增大而增加,喷嘴挡板阀的压差却相应地减小;而喷嘴长度、喷嘴内夹角和腔内径对喷嘴各项性能影响不大。通过比较分析找到最佳结构参数组合,为双喷嘴挡板电液伺服阀喷嘴的工程设计提供理论依据和参考。     

某型塔吊伺服阀阀套疲劳分析

以某型塔吊液压式伺服阀阀套为例,采用雨流计数法处理其承受的周期载荷;采用经典处理S-N曲线(应力-循环次数关系曲线)的方法得到阀套材料440C的安全S-N曲线;针对用雨流计数法得到的载荷谱中的每一种工况,采用有限元分析软件MSC.PATRAN进行应力分析,得到每一种工况下的最大应力值;对照安全S-N曲线,找到每一最大应力值对应的损伤值,并将所有工况下的损伤值与循环次数相乘并求和,即可得到阀套的疲劳损伤值。采用的疲劳损伤计算方法与传统的疲劳试验方法相比,不仅计算时间比传统疲劳试验时间短,成本低,而且不会因为试件制造过程的缺陷等因素而使计算结果发散。     

伺服阀特性测试信号采集同步性研究

在伺服阀特性测试中,信号采集的同步性直接关系到测试精度,乃至测试的成败。为了提高测试过程中信号采集的同步精度,该文建立了信号同步采集过程的数学模型,分析了造成信号不同步采集的一般原因,提出了采用统一板卡触发信号的方法实现数据采集卡之间的触发同步,采用统一时钟源的方法实现数据采集卡之间采样频率的同步,采用设置线程优先级的方法来减少读取数据过程中产生的延时误差,定义了用同步相对误差来评价采集系统的同步精度。伺服阀特性测试结果表明:改进后系统的同步相对误差由改进前的2.22%降为0.015%,说明了该改进方法在提高伺服阀特性测试信号采集同步精度方面是有效的。     

水压与油压对称伺服阀控制单出杆液压缸特性的比较分析

文章结合实际工程问题，利用Matlab工具，对伺服阀控制单出杆缸系统在采用纯水和液压油两种不同介质情况下的动、静态特性作出了比较详尽的仿真。通过仿真研究发现，水压伺服系统的稳定性、响应性均优于油压系统，但稳态误差稍大。该研究为对称伺服阀控制不对称单出杆缸系统性能的改善、及其在水压伺服系统中的应用奠定了理论基础。     

电液伺服阀故障分析与探讨

文章阐述双喷嘴挡板力反馈式两级电波伺服阀的常见故障及其对阀性能的影响,并以经典分析方法和现代分析方法对故障进行探讨。     

正开口2D数字伺服阀的静态特性实验研究

为了考核2D数字伺服阀加工一致性,该文分析了2D数字伺服阀的结构和工作原理,在此基础上,对8台12.5mm通径的正开口2D数字伺服阀进行了静态特性实验研究,测试其空载流量特性曲线和零位泄漏曲线。实验表明正开口2D数字伺服阀具有理想的静态特性和较低的导控级零位泄漏,且2D数字伺服阀具有较好的加工一致性。     

新型高压电-气伺服阀阀口气体射流数值研究

提出一种新型音圈马达直接驱动滑阀式单级高压电-气伺服阀,针对其工作特点及阀芯受力情况,研究高压气体流经伺服阀阀口时气体射流角。在高压电-气伺服阀中阀口上下游压力比达到临界状态时,高压气体流经较小阀口时流速可达到声速,此时高压、高速气流产生的稳态气动力不容忽视,成为影响音圈马达直接驱动滑阀式单级高压电-气伺服阀控制精度及响应特性的重要干扰力。基于气体射流理论采用计算流体动力学方法对高压电-气伺服阀内部流场进行数值模拟,分析不同阀口开度对应的射流角大小,得出高压电-气伺服阀在不同阀口开度时射流角有较大差异,小阀口开度时射流角大于69°,当阀口开度达到设计最大开度时射流角接近69°,但伺服阀在精密控制系统中主要工作在零位附近,此时阀口开度较小,因此不同开度对应稳态气动力均采用射流角为69°的经典理论计算会产生较大误差。关于阀口射流角的数值研究可为高压气动伺服阀的研制及高压气动技术的发展提供一定的理论基础。     

水压伺服阀静态特性试验台的研制

该文论述了自行研制的水压伺服阀静态特性试验台的功用、试验原理和系统组成,并使用该试验台对某型水压伺服阀的静态特性进行了试验,结果表明该试验台能够满足使用要求.     

射流管伺服比例阀前置级流量的影响因素研究

射流管喷嘴与接收器之间的流场存在淹没射流等复杂的流动情况,导致流场特性不易预测。在喷嘴形状为矩形的情况下,通过对矩形接收孔和圆形接收孔的射流管伺服比例阀前置放大器进行流场数值仿真,得到了喷嘴位移、接收孔与喷嘴的重合面积、射流管入口压力以及负载对先导级流量的影响。通过比较,发现先导级流量与射流管入口与出口的压差的开方成正比关系,喷嘴位移、接收孔与喷嘴的重合面积以及负载大小对先导级流量的影响较小。建立了射流管流场的等效液压桥路,推导出了先导级流量的方程,并通过泰勒展开式分析了影响先导级流量的因素。提出了流量接收率的概念,并分析了流量接收率对先导级流量的影响。     

双喷嘴挡板伺服阀前置放大器的流场分析

运用FLUENT软件对伺服阀双喷嘴挡板级进行了三维流场分析,获得了不同喷嘴挡板距的控制压力和恢复流量,运用二次函数拟合得到控制压力与恢复流量的数学模型,并分析了喷嘴挡板内部流道对伺服阀性能的影响。     

单级喷嘴挡板电液伺服阀的压力特性研究

针对单级喷嘴挡板电液伺服阀压力特性研究,分别在不同工况下对其静态特性及动态特性进行压力仿真分析,将分析结果与实测数据进行比较,结果相吻合,为开展单级喷嘴挡板电液伺服阀正向设计提供理论依据.     

射流管式电液伺服阀环境试验分析

中船重工第七○四研究所生产的射流管式电液伺服阀,具有高灵敏度、响应快、抗污染能力强等特点,已广泛应用于冶金、化工等领域的电液伺服控制系统.随着我国工业生产的快速发展,对伺服阀产品的质量和可靠性要求越来越高,因而对其工作稳定性的要求越来越高.该文从常规的环境试验项目对伺服阀的稳定性进行试验考核,验证了射流管式电液伺服阀在严酷环境下工作的稳定性.     

伺服比例阀的发展

该文对伺服阀和比例阀特点进行了比较.介绍了由常规比例阀发展而来的高性能比例阀;同时为了满足工业场合的使用要求,伺服阀也开始由高端向中端发展,这两者往往被称为伺服比例阀(或比例伺服阀).中船重工集团第七〇四研究所在原有射流管伺服阀的基础上,通过采用一些新技术,发展了具有自身特色的射流管伺服比例阀.     

喷嘴挡板式电液伺服阀零件质量与阀特性关系的分析与研究

喷嘴挡板式电液伺服阀制造过程复杂、生产难点多.随着先进检测和测试设备的使用,通过对产品的零件进行细化检测,对问题零件所属伺服阀进行性能测试试验,分析测试曲线,发现了测试曲线上非线性段特性表现与伺服阀零件质量问题的对应关系.总结了喷嘴挡板式电液伺服阀主要零件容易发生的显微级别制造问题,及各零件在存在制造问题的状态下对伺服阀性能的具体影响.     

伺服阀滑阀叠合量测量方法

阐述了伺服阀滑阀叠合量间接、气动综合和液动综合测量法的原理和数学模型,分析了它们的优缺点和应用情况.针对流量系数变化影响液动流量式综合测量法精度的问题,提出了根据阀口流态进行补偿的方法,以提高叠合量的液动测量精度.     

伺服阀控制改造为比例阀控制系统时的流量不足问题分析

伺服阀是闭环液压控制系统中最重要的一种控制元件,用伺服阀控制的液压系统灵活、快速、方便。然而随着电液比例技术的不断发展和完善,并凭借它的价格优势,使其在越来越多的生产领域得以应用;甚至在一部分使用伺服阀控制的系统中,很多厂家都使用比例阀代替伺服阀来控制液压系统。然而在改造过程中,经常会出现流量不足的现象。该文主要对改造过程中出现的流量不足问题加以分析解决。     

高低温对电液伺服阀性能影响

论述了环境高低温度下热胀冷缩作用对电液伺服阀间隙的影响,以及由此引起的零件配合的变化后对正常工作的影响;分析了液压油在高低温下的不同特性以及在不同温度下的阀芯阀套的泄漏量;探讨了温升对永磁体、软磁铁,橡胶件以及弹性材料刚度的影响.     

电液伺服阀静动态性能测试系统的研制

电液伺服阀静动态性能测试系统是一套高度自动化的计算机辅助测试系统，文章介绍了伺服阀的测试方法，并研制出一套完全由计算机完成、可测流量为40L／min的电液伺服阀静动态性能的试验装置，经实际测试和对比试验验证了本测试系统的合理性和可靠性。