加成型透明液体硅橡胶的研制

以乙烯基硅油和含氢硅油为基础聚合物、六甲基二硅氮烷为改性剂、气相法二氧化硅为补强填料、羟基硅油为结构化控制剂、乙烯基MQ硅树脂为附属补强剂制备了加成型透明液体硅橡胶。研究了六甲基二硅氮烷、气相法二氧化硅、羟基硅油、乙烯基MQ硅树脂用量对硅橡胶透光率的影响。结果表明:当气相法二氧化硅用量达到30份以后,随着其用量的增加,硅橡胶的透光率逐渐提高;随着六甲基二硅氮烷、乙烯基MQ硅树脂用量的增加,硅橡胶的透光率逐渐提高;随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶的透光率也逐渐提高,但当羟基硅油用量超过5份后,其透光率开始下降。较佳配方为:100份乙烯基硅油,6份六甲基二硅氮烷,40份气相法二氧化硅,5份羟基硅油,15份乙烯基MQ硅树脂。按此配方制得的硅橡胶的透光率为90. 5%。     

高撕裂强度加成型医用液体硅橡胶的研制

以八甲环四硅氧烷(D_4)或二甲基环硅氧烷混合物(DMC)及四甲基四乙烯环四硅氧烷为原料、1,1,3,3-四甲基-1,3-二乙烯基硅氧烷或六甲基二硅氧烷为封端剂,经催化聚合制得不同乙烯基含量的乙烯基硅油;以酸催化合成了含氢硅油;以白炭黑为填料,六甲基二硅氮烷、四甲基二乙烯基二硅氮烷等为结构控制剂来进行密炼等工序制备实验所需要的基胶;以多乙烯基硅油为集中交联剂,制备了高撕裂强度的医用透明液体硅橡胶。探讨了白炭黑比表面积及用量、多乙烯基硅油的用量、四甲基二乙烯基二硅氮烷的添加量对液体硅橡胶撕裂强度的影响。结果表明,要制备高撕裂强度的医用液体硅橡胶,必须添加一定量的多乙烯基硅油,并且四甲基二乙烯基二硅氮烷的添加对促进撕裂强度的增长有很大的作用。当乙烯基硅油100份、比表面积为250 m~2的白炭黑29份、多乙烯基硅油4份、四甲基二乙烯基二硅氮烷用量为白炭黑质量的3%所制得的液体硅橡胶,其撕裂强度能达51 k N/m、邵尔A硬度61度、拉伸强度9.2 MPa、拉断伸长率500%。     

高压电力电气用液体注射成形硅橡胶的制备

以八甲基环四硅氧烷(D4)或甲基环硅氧烷混合物(DMC)、乙烯基双封头、乙烯基环体为原料,制成乙烯基硅油;并与经六甲基二硅氮烷处理的气相法白炭黑混合,制成基胶;基胶中分别加入铂催化剂和端含氢硅油,制成了双组分液体硅橡胶.研究了乙烯基硅油的黏度和配比、气相法白炭黑的比表面积、结构化控制剂的用量、耐漏电起痕添加剂的用量等对液体硅橡胶力学性能、电性能和加工性能的影响.结果表明:以黏度5 000 mPa·s的乙烯基硅油和黏度80 000 mPa·s的乙烯基硅油拼混而成的乙烯基硅油(混合后的黏度为20 000 mPa·s)为基础硅油,补强剂选择比表面积大于300m2/g的气相法白炭黑、且用量不超过30份,结构化控制剂选择六甲基二硅氮烷且用量为15份(相对于气相法白炭黑的用量),耐漏电起痕添加剂用量为2份,铂催化剂的用量(Pt的质量分数)为60×10-6,抑制剂的质量分数为1.2%时,液体硅橡胶胶料的力学性能、电性能和加工性能达到最佳,完全满足高压电力电气用液体注射硅橡胶的特殊要求,已被广泛用作高等电压电缆附件、电缆终端、冷缩套管、电缆屏蔽等.     

一种超低压缩永久变形率的泡棉用双组分液体硅橡胶

正由新安天玉有机硅有限公司申请的专利(公布号CN 110862693A,公布日期2020-03-06)"一种超低压缩永久变形率的泡棉用双组分液体硅橡胶",涉及的双组分液体硅橡胶组分及用量为:端乙烯基硅油50～200,甲基封端含氢硅油5～20,侧链含乙烯基的甲基封端硅油10～60,气相法白炭黑10～40,六甲基二硅氮烷1～16,二乙烯基四甲基二硅氮烷0.05～0.4,     

加成型有机硅模具胶的研制

以端乙烯基硅油和功能性助剂处理的气相法白炭黑的混炼物作为基料,含氢硅油作为交联剂,制得加成型有机硅模具胶.考察了气相法白炭黑、功能性助剂和含氢硅油对模具胶性能的影响.结果表明,气相法白炭黑选择QS-40,且其用量为32份,功能性助剂六甲基二硅氮烷、四甲基二乙烯基二硅氮烷、水质量比为5:1:3,含氢硅油选择氢封端氢甲基硅...     

高透明液体苯基硅橡胶的制备

以八甲基环四硅氧烷(D_4)、八苯基环四硅氧烷(D_4~(Ph))及四甲基四乙烯基环四硅氧烷(V_4)为单体,以乙烯基封端的低聚硅氧烷(ViD_2Vi)为封端剂,通过KOH催化聚合制得乙烯基封端的聚二甲基二苯基硅油或乙烯基封端的聚甲基乙烯基二甲基二苯基硅油。再以上述苯基硅油为原料,添加白炭黑或MQ硅树脂等,制得高透明液体苯基硅橡胶。研究了苯基硅油合成中催化剂的选择、平均摩尔质量的控制;以及苯基含量对折射率及苯基液体硅橡胶透明度的影响。结果表明,催化剂优选氢氧化钾或氢氧化钾硅醇盐;苯基硅油的平均摩尔质量、苯基含量易控制,透明度高;使用高比表面积白炭黑作增强填料时,苯基硅油的折射率为1.43~1.46,液体硅橡胶的透明度较好;使用MQ硅树脂增强时,苯基硅油的折射率为1.41~1.46,硅橡胶透明度也较好。     

热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨

以甲基乙烯基硅橡胶(生胶)为主要原料,添加气相法白炭黑、羟基硅油、含氢硅油、硬脂酸等制得热硫化硅橡胶.探讨了生胶、气相法白炭黑、多乙烯基硅油、四甲基二乙烯基二硅氮烷对热硫化硅橡胶性能的影响.结果表明,当采用单一乙烯基摩尔分数的生胶时,随着生胶中乙烯基摩尔分数从0.05％提高到0.23％,二次硫化后的硅橡胶邵尔A硬度从5...     

高抗撕裂硅橡胶复合材料的制备

研究了羟基硅油和四甲基四乙烯基环四硅氧烷(V 4)对气相法白炭黑增强甲基乙烯基硅橡胶(VMQ)复合材料性能的影响。结果表明,在VMQ用量为100份、气相法白炭黑用量为40份时,加入羟基硅油可明显降低混炼胶的Payne效应,有效改善白炭黑的分散性;当其用量为5份时,复合材料的综合力学性能最优。在添加5份羟基硅油的基础上,加入V 4可显著提高VMQ复合材料的撕裂强度,其用量为4份时,撕裂强度可达42.2 k N/m。     

加成型导热固体氟硅橡胶的研制

以甲基乙烯基氟硅橡胶为基料,以羟基硅油或二苯基硅二醇为结构控制剂,以2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷为硫化剂,添加气相法白炭黑、导热填料制得加成型导热固体氟硅橡胶。探讨了填料品种、填料粒径、不同粒径氮化硅复配质量比等对加成型导热固体氟硅橡胶性能的影响。结果表明,当用量相同时,添加大粒径氮化物的导热氟硅橡胶的导热性能优于添加小粒径氮化物的导热氟硅橡胶,且各填料对胶料导热性能提高的大小为:氮化硅氮化铝氮化硼;当粒径7μm的氮化硅与粒径10μm的氮化硅复配质量比为1∶1时,制得的导热氟硅橡胶热导率最高,为1. 362 W/(m·K);加入结构控制剂羟基硅油和二苯基硅二醇会降低胶料硬度和热导率,二次硫化对导热氟硅橡胶热导率影响不大。     

耐热型热硫化混炼胶的研制

以甲基乙烯基硅橡胶为生胶,添加气相法白炭黑、耐热添加剂等制得耐热型热硫化硅橡胶,研究了生胶中羟基含量、白炭黑种类、白炭黑处理剂种类以及耐热剂种类对硅橡胶耐热性能的影响。结果表明,当采用羟基质量分数≤15×10^-6、乙烯基摩尔分数为0.19%的甲基乙烯基硅橡胶生胶时,其抗降解表现更好;不同类型白炭黑在不同的老化温度下对硅橡胶的影响不同,225℃及以下温度条件下,亲水型白炭黑的耐热效果优于疏水型白炭黑,225~300℃及以上温度条件下,疏水型白炭黑更优;在白炭黑处理剂对硅橡胶耐老化影响方面,采用聚二甲基二苯基硅氧烷RP140PH比常规低黏度羟基硅油和六甲基二硅氮烷更好;耐热剂对硅橡胶体系耐老化效果提升极为明显,其提升效果由高到低依次为AD105、AD111、AD104、AD110。     

加成型液体乙烯基硅橡胶的研制Ⅱ.白炭黑表面处理对硅橡胶性能的影响

以六甲基二硅氮烷为主要表面处理剂，考察了表面处理剂、处理助剂、水的用量等对白炭黑增强效果的影响。结果表明，处理100份白炭黑时，用25份六甲基二硅氮烷，5份二甲基二乙氧基硅烷，5份水，所得白炭黑对加成型液体硅橡胶增强效果较好。     

改性剂种类对白炭黑补强阻尼硅橡胶性能的影响

以阻尼硅橡胶母胶、气相法白炭黑、改性剂为原料,制成了热硫化阻尼硅橡胶。研究了羟基硅油、六甲基环三硅氮烷、乙烯基三乙氧基硅烷(A-151)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH 550)、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷(KH 560)及其并用对阻尼硅橡胶硫化性能、分散性能、力学性能和黏弹性能的影响。结果表明,硅烷偶联剂类改性剂能显著加快混炼胶的硫化速度、缩短硫化时间;羟基硅油、六甲基环三硅氮烷和KH 560作改性剂时白炭黑的分散效果良好,而采用A 151作改性剂时白炭黑填料网络的Payne效应较明显,但在宽温域(-120~100℃)范围内具有温度稳定性;不同改性剂并用对改善白炭黑分散性没有明显的协同作用;改性剂种类对硫化胶的力学性能影响不大;六甲基环三硅氮烷与KH 560并用时,硅橡胶的阻尼性能最高。     

电子级乙烯基MQ硅树脂的制备及应用

以正硅酸乙酯、四甲基二乙烯基二硅氧烷和六甲基二硅氧烷为原料,盐酸为催化剂制备了乙烯基MQ硅树脂,经水洗除去氯离子。以此为原料与乙烯基硅油、含氢硅油、白炭黑经复配制备加成型电子硅橡胶。结果表明,制备出的MQ硅树脂经过5次水洗后,Cl-含量0.5 mg/L;所得硅橡胶的初始硫化温度为73.4℃,118.3℃固化完全。硫化后硅橡胶电阻率1.0×1016Ω·cm,电气强度为20 k V/mm,介质电常数为3.02,介质损耗因数为7.17×10-4;硅橡胶应用于电子芯片封装,其合格率为98%。     

高压电力电缆附件用液体硅橡胶的制备与研究

考察了白炭黑的种类和用量、不同粘度的乙烯基硅油以及交联密度对液体硅橡胶物理机械性能和耐漏电起痕性能的影响。结果表明,随着白炭黑用量及乙烯基硅油粘度的增加有利于提高液体硅橡胶的物料机械性能,而通过添加VMQ硅树脂来增加体系的交联密度,还能有效提高漏电起痕性能,使液体硅橡胶能够满足电力行业应用的特殊要求。     

纺织商标用透明液体硅橡胶的制备

以八甲基环四硅氧烷(D4)或甲基硅氧烷混合环体(DMC)、乙烯基双封头、乙烯基环体等为原料,四甲基氢氧化铵为催化剂,合成了高摩尔质量乙烯基硅油;以高含氢硅油、含氢双封头、六甲基二硅氧烷、D4等为原料,合成低含氢硅油交联剂;再加入白炭黑、MQ树脂填料,二甲基硅油稀释剂,制成纺织商标用透明液体硅橡胶。较佳配方为:比表面积200 m2/g的气相法白炭黑15~20份,乙烯基MQ树脂用量10~20份,稀释剂二甲基硅油的用量2~4份,Pt配合物用量为25×10-6,抑制剂用量为16×10-4份,固化(硬化)剂用量10份;按此配方制成的液体硅橡胶的物理力学和加工性能接近同类进口产品的技术指标。     

室温固化长期耐300℃的高强度硅橡胶型胶黏剂的研制

选择甲基乙烯基硅橡胶(110-2)作为主要原料,以适量苯基马来酰亚胺基硅树脂、填料、催化剂、交联剂、乙烯基硅油等制备了室温固化的有机硅胶黏剂。研究了提高有机硅胶黏剂粘接性能和耐高温性能的方法,包括填料的表面处理、添加硅氮烷、耐热添加剂(氧化钛、二氧化锡、氧化铁)、苯基马来酰亚胺基硅树脂、高含氢硅树脂等。结果表明,填料经表面改性可提高胶黏剂的耐高温性能;耐热添加剂也可以有效提高胶黏剂的耐热性能,其中氧化铁、苯基马来酰亚胺基硅树脂和高含氢硅树脂耐热效果最佳。综上实验制备了一种室温剪切强度达7.8MPa,300℃剪切强度为3.2MPa,300℃老化24h后剪切强度达3.0MPa的高强度耐热有机硅胶黏剂。     

加成型硅橡胶的耐漏电起痕性能

正广州天赐高新材料股份有限公司的张利萍等人以黏度20 000 mPa·s的乙烯基硅油(乙烯基摩尔分数0.1%)、黏度60 000 mPa·s的乙烯基硅油(乙烯基摩尔分数0.06%)、黏度63 000 mPa·s的甲基乙烯基VMQ硅树脂(乙烯基摩尔分数1.46%、VMQ质量分数50%)、黏度30 mPa·s的含氢硅油(硅氢基质量分数0.4%)、比表面积300 m2/g的气相法白炭黑、铂催化剂及抑制剂为原料,制成不含三水氧化铝(ATH)的双组分加成型液体硅橡胶。研究了不     

国产共聚氟硅橡胶的耐油性

上海道氟化工科技公司的司徒琛等人研究了结构化控制剂种类、硫化剂种类及用量对国产共聚氟硅橡胶耐油性的影响。结果表明,羟基氟硅油和羟基硅油都可以作为共聚氟硅橡胶的结构化控制剂,但采用羟基氟硅油时共聚氟硅橡胶的耐油性更好;2,4-二叔丁基过氧化异丙苯、2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷、过氧化二异丙苯均可做共聚氟硅橡胶的硫化剂,     

MVQ冷缩型电缆附件胶料的配方设计

介绍甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）冷缩型电缆附件胶料的配方设计。优化配方胶料的生胶体系采用乙烯基摩尔分数为0.0003和0.05的MVQ并用（并用比97/3）,其余组分和用量为：白炭黑28,无卤阻燃剂2,耐漏电起痕添加剂2,羟基硅油/硫化剂双2515/1.5（或六甲基二硅氮烷/双组分铂金触酶15/2.5）。用该配方胶料制得的冷缩型电缆附件物理性能、电性能和阻燃性能较好,试用效果较佳。     

加成型室温硫化硅橡胶力学特性的影响规律

以端乙烯基硅油为基础胶、低含氢硅油为交联剂、处理气相法白炭黑为填料、铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物为催化剂,制备了加成型室温硫化硅橡胶。考察了端乙烯基硅油黏度、处理气相法白炭黑用量、含氢硅油中的S—iH基与乙烯基硅油中的SiCH CH2基的量之比(简称A值)对硅橡胶力学特性的影响。结果表明,随着端乙烯基硅油黏度的增加,硅橡胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度分别出现峰值;处理气相法白炭黑使硅橡胶的硬度先增后降;较佳工艺为:端乙烯基聚硅氧烷的黏度为5 P.as、处理气相法白炭黑用量为25份(按乙烯基硅油用量为100份计)、A值在1～3.6之间。按此条件制成的硅橡胶的邵尔A硬度为34度、拉伸强度4.78～5.09MPa、撕裂强度4.97 kN/m、拉断伸长率为107%。