转炉合金最小成本控制模型

介绍了基于合金最小成本的转炉炼钢钢水成分调整模型工应用于宝钢炼钢在线生产控制的情况。模型给出了在满足目标成分等工艺要求下，成本最小的合金投入组合及合金投入量；计算了合金加入钢包后引起钢水温度、重量等的变化，为降低生产成本（合金投入），提高出钢成分控制精度提供了有效的途径。     

基于线性规划的合金配料及合金辅助采购模型的开发

系统采用线性规划求解方法,计算出炼钢精炼过程中满足出钢时各元素成分要求,实现最小成本的各合金配加量。系统自动跟踪生产事件,实时采集钢水检化验结果、钢水重量等生产过程数据,自动计算单炉钢水最优合金加入配比,指导现场合金配加。系统可根据生产计划,提出成本最低的合金采购计划和资金需求。     

电炉炼钢合金最优调加软件系统

本文介绍了将线性规划方法应用于炼钢生产过程中合金成分调加的优化计算软件系统。该系统可以最优成本指导生产现场各电炉的合金调加种类和数量,并已成功地经过简化植入电炉微机控制系统程序中,计算时间仅需30s左右。     

90 t电弧炉炼钢流程一键合金加料优化系统应用

电弧炉炼钢流程是钢铁行业转型的重要工艺路径.随着对特殊钢成分要求的不断提高,对钢铁企业电弧炉炼钢的成分控制提出了更高的要求.合金加料是电弧炉炼钢流程中调控成分的重要手段之一.由于冶炼不同钢种所需配入合金种类以及质量不同,各合金价价格不平均,合金成本一直是电弧炉炼钢冶炼生产成本的重要组成部分.当前,衡阳华菱钢管有限公司大...     

基于收得率预测模型的转炉炼钢合金加入量计算

在转炉炼钢过程中,针对出钢脱氧合金化操作中合金加入量的确定问题,提出了基于收得率预测模型的转炉炼钢合金加入量计算方法。首先使用支持向量机,建立了出钢合金化过程的合金收得率预测模型,进而利用预测结果计算合金加入量。使用实际生产数据进行仿真,结果表明该方法能够准确计算出合金加入量,符合实际生产的要求。     

高废钢比例对炼钢工艺的影响

降低铁水消耗,提高废钢配加比例后,炼钢成本和炼钢工艺均发生了变化。结合唐钢不锈钢公司生产现状,针对不同钢种质量的要求,通过转炉模型计算废钢配比,研究了高废钢比例条件下废钢熔化、焦炭补充热量、生铁块使用量、操作等因素对炼钢工艺的影响,并提出了控制措施,保证了品种钢冶炼的稳定进行。     

合金成本优化控制系统的开发及应用

结合钢企现有生产模式及匹配的生产管理系统，建立合金库存管理及合金配加使用智能管理系统。该系统依据当前未生产的合同订单量、现有合金种类及库存，结合当前市场可采购合金及价格，按照成本最优原则，计算所需额外的合金种类及需求量，指导合金物料采购。同时，在生产过程中，根据钢种实际成分需求、现有合金库存以及特殊工艺需求，计算出符合实际生产操作的最低合金配加成本及最优合金配加方案。系统直接连接现有生产管理系统数据库，实时更新生产与订单数据，实现自主智能化运行，辅助企业降低生产成本。     

锰矿粉压球代替锰铁冶炼含锰钢可行性讨论

为研究锰钢冶炼中锰矿代替锰合金的可行性,文章从铁合金冶炼热力学理论、压球的原料配比、在炼钢中的应用工艺和预期经济效益进行了讨论和计算,以期进一步结合钢种和炼钢工艺要求进行现场实验研究,达到节约能源、降低炼钢成本的目的。     

炼钢用精矿直接合金化的探讨与应用

本文应用热力学数据,分析和计算了锰矿、铬矿和钨矿在炼钢中直接合金化的可能性。并结合工业生产实践说明,用精矿直接合金化可以获得较高的合金收得率,并使炼钢成本降低。     

武钢一炼钢分厂每吨铁水脱硫剂单耗达0.362kg

<正>2014年1月武钢条材总厂一炼钢分厂炼钢车间每吨铁水脱硫剂单耗达0.362kg,创去年最好水平。2013年以来,面对严峻的市场形势,一炼钢分厂突出生产适销对路的低硫品种钢,每吨铁水脱硫剂单耗超过0.4kg,增加了炼钢成本。为此,炼钢车间技术人员深入班组,跟踪各关键工序的生产,指导现场操作,并收集和整理了近年来该区域生产的15万多炉数据,逐一筛选和分析,调整了《铁水脱硫剂     

安钢炼钢用合金调查研究及优化方案探讨

结合安钢目前炼钢用合金采购、进厂质检和合金优化的现状,分析了合金采购、质检以及合金使用中存在的问题,制定了相关优化方案.通过控制合金的合理库存量,完善合金进厂质检管理,缩短质检周期,提高了进厂合金的质量;建立了合理的合金工艺操作制度,优化了最佳的合金结构,有效地降低了安钢合金吨钢成本.并对安钢炼钢用合金优化方案的改进方向进行了探讨.     

转炉炼钢操作平台的开发与应用

为了一次性得到与目标钢种成分相近的合格钢水,消除二次冶炼（炉外精炼）带来的炼钢成本。本文基于转炉炼钢过程中物料平衡与热平衡计算原理、炼钢反应的热力学与动力学机理,搭建MySQL转炉炼钢数据库,应用Python+PyQT5+MySQL开发转炉炼钢工序智能化操作平台,合理布局炼钢原料输入界面与产物输出界面。该平台开发后与现有仿真模拟平台结合炼钢,吨钢成本下降14元。该操作平台同样可应用于冶金教学使用、冶金仿真模拟大赛、冶金技工操作训练、钢铁企业参考等。     

工艺过程数据集成与追溯管理在济钢炼钢厂的实现

建立完善的工艺过程数据集成与追溯系统,实现工艺过程数据的分析和投入产出数据自动运算,是钢铁企业提高产品质量和提高工作效率、控制成本的重要前提和基础。济钢炼钢厂通过该系统的实施,实现了按炉号为主线,钢铁料、散状料、合金料生产信息的采集功能,并实时计算各种条件下的钢铁料消耗、合金料消耗等大量数字信息。为调度指挥生产提供方便的同时,更为准确计算炼炼钢成本、工艺操作的规范化和管理提升提供科学的依据。     

高强汽车钢残余硼元素的控制实践

针对唐山某钢厂生产的420MPa高强汽车钢残余硼元素含量超标（>10ppm）导致成品板性能偏低的问题,对炼钢过程中的铁水、合金料、辅料等进行成分检测,并对钢包周转使用状况进行了统计分析。本文根据成分检测及数据分析结果,确定了钢中残余硼元素含量异常增多的主要影响因素是使用合金种类及钢包周转次数,并提出了相应的工艺改进措施。通过优化所使用合金的种类和限定钢包周转次数,实现了高强汽车钢残余硼元素含量不大于10ppm的目标,在满足产品性能要求的同时降低了合金成本。     

钼铁、氧化钼的合理比价与能源节约

<正> 钼及其化合物在工农业生产、科学技术、航空和宇宙航行等方面具有重要的用途。钼是重要的合金元素,是电子工业的重要材料。钼的合金——钼铁80％以上用于钢铁工业,是生产合金钢的重要添加剂。氧化钼是钼精矿经过氧化焙烧除硫后的产品,其主要成分是三氧化钼。用氧化钼炼钢是当今钢铁工业的一项新技术。氧化钼代替钼铁直接炼钢最大的优越性是减少能源消耗,降低炼钢成本,提高经济效益。     

转炉合金优化控制系统的开发与应用

针对鞍钢股份有限公司第一炼钢厂转炉冶炼合金化操作的特点和要求,设计并开发了转炉合金优化控制系统,能够自动按照生产计划中某一熔炼号对应的钢种生成相应的备选合金方案,并根据成本、加入量、杂质元素含量等工艺要求筛选方案。结合企业信息系统,实现了系统运行的自动化。     

昆钢高炉铁水成分对转炉炼钢工序的影响

通过2000年1－4月份昆钢高炉铁水成分对转炉炼钢石灰消耗量影响的统计计算，得到统计经验公式为：Ws=7.57Si% 8.106P% 0.535。为进一步降低炼钢成本、科学管理生产提供了依据。     

炼钢合金减量化智能控制模型及其应用

基于K均值聚类法对转炉出钢过程的合金损耗进行了研究,分析了影响合金损耗的关键因素,并将其分为3个聚类,得到转炉出钢合金损耗最低的工艺模式。在此基础上,开发了基于PCA-BP神经网络和混合整数线性规划的合金减量化智能控制系统,并以某炼钢厂为例进行了实际应用。通过对模型进行在线运行,验证了模型的准确性和实用性。使用该模型后,提高了合金化钢液成分准确度,减少由传统人工经验计算配料造成的成本浪费和成分超标等情况,优化了合金配料方案,降低了炼钢合金化成本,不同钢种铁合金加入总成本降低5.95%～14.74%,平均降幅11.72%。      

钢渣中同时回收铁和磷的资源化利用新思路

钢渣是炼钢过程最主要的固体废弃物,其排放量逐年增加。综述了目前国内外钢渣资源化利用方式,特别关注了钢渣循环利用技术的进展。在此基础上,提出了一种改质结合熔融还原钢渣循环利用工艺构想,旨在同时回收钢渣中Fe和P,并将处理后的钢渣返回到炼钢工序中继续使用,同时生成的低品位高碳磷铁可作为合金用于炼钢生产。钢渣利用方式要适应低碳经济的要求,严格控制钢铁冶金过程固体废弃物排放量,尽可能采取廉价、可行的操作方式处理钢渣,并实现效益的最大化。     

再生锰硅球的研发

介绍了利用合金粉末压制成型并加工成再生锰硅球的过程和方法以及在炼钢中代替锰硅合金的使用情况。锰硅球可以减少环境的污染,实现循环经济,降低成本。该制备技术操作简便,他于工业化生产、工艺稳定性好、成本较低、便于推广应用。