结构参数对直动式溢流阀动态性能影响研究

给出直动式溢流阀结构简图及工作原理,建立其流量连续性方程和阀芯动态力平衡方程,结合数学模型基于AMESim仿真软件建立其动态仿真模型,系统研究结构参数对其动态性能的影响规律。仿真结果表明:阀芯质量增大,超调略有增大,动态压力稳定时间延长;弹簧刚度增大,超调减小,稳定压力增大,阀芯位移变化不大;阀芯阻尼增大,压力超调增大,稳定时间延长;阀座直径减小,压力超调减小,稳定压力增大,阀芯位移增大;阶跃流量增大,压力超调增大,稳定压力增大。     

基于AMESim油缸缓冲装置优化设计

以注射成型机移模油缸缓冲装置为研究对象,讨论油缸工作压力、运动速度、缓冲套与缓冲腔单边间隙以及缓冲套圆锥段长度对缓冲压力和缓冲速度的影响。采用AMESim软件进行建模仿真,改进了油缸缓冲装置的结构,优化了缓冲装置的效果。     

液压油缸圆柱形缓冲装置缓冲过程仿真与参数优化研究

研究了液压油缸缓冲装置的工作机理,建立了液压油缸圆柱形缓冲装置缓冲过程的数学模型和Simulink仿真模型;针对缓冲装置的结构参数对活塞末速度和缓冲腔最大压力的影响,建立了优化目标函数,进行了结构参数寻优。研究成果可用于液压油缸圆柱形缓冲装置的设计和结构优化。     

具有压差-位移检测装置的多路阀特性研究

相较负载敏感系统，采用泵阀协同压力流量复合控制系统时流量控制更加精准，系统压损更小。但采用压力传感器检测阀口前后压差、实时调节阀口开度来实现流量精准调节，当阀口压力高频波动时会引起阀芯振荡，从而导致压力冲击和流量不稳定。针对这种情况，提出一种提高系统阻尼比的压差-位移检测装置，实现在压力高频波动时抑制阀芯振荡以提高系统稳定性。利用AMESim软件建立电子压力补偿的控制系统模型并验证；建立具有该装置的控制系统仿真模型，通过仿真研究该装置对系统特性的影响。结果表明：该装置中的弹簧刚度、黏性阻尼系数、活塞质量对系统特性的影响依次减小；当负载频率小于50 Hz时，不采用压差-位移检测装置可以保证流量的稳定以及准确；当负载频率为50～80 Hz时，采用压差-位移检测装置的输出流量的波动减小了15%～30%;主阀芯的振荡减小了约85%。     

基于AMESim的舰载输弹装置液压系统仿真分析

针对舰载输弹装置的液压系统执行元件动作异常的问题,采用面向对象的建模方法,在AMESim中建立了其液压系统仿真模型,仿真油缸泄漏和系统压力偏低时不同故障下的油缸位移曲线;详细研究了负载扰动对垂直输送马达工作的影响;提出通过测马达转速来确定垂直输送装置中弹托具体位置的方法,得到弹托位移曲线。分析结果为输弹装置状态监测和液压系统故障诊断提供依据。     

带预压缩腔结构的柱塞泵出口流量分析及实验

以某型号带预压缩腔结构的高压柱塞泵为对象,建立该柱塞泵内部流体模型,利用计算流体动力学软件PUMPLINX对该柱塞泵内部流体动力学进行仿真,分析负载压力、转速以及不同的预压缩腔结构参数对高压柱塞泵出口流量脉动率的影响。结果表明:当预压缩腔节流孔直径分别为2、3和4 mm时,泵出口流量脉动率分别为39.87%、16.43%和17.67%;当预压缩腔节流孔跨度分别为5°、9°和12°时,泵出口流量脉动率分别为17.56%、13.21%和14.15%;当预压缩腔体积从200 cm^3增大至300 cm^3时,泵出口流量脉动率从22.67%减小至14.41%,当预压缩腔体积继续从300 cm^3增大至400 cm^3时,泵出口流量脉动率基本保持不变。该仿真结果为泵内部预压缩腔结构的设计与优化奠定了理论基础。最后对该高压柱塞泵进行了流量测试实验,实验结果与仿真结果一致,证明了仿真数据的正确性。     

组合机床调速系统的计算机模拟与动特性分析

一、数学模型的建立为简化数学模型,提出以下假设:(1)不考虑管道动特性对系统特性的影响;(2)不考虑阀腔内油的压缩性;(8)不计液压缸中的液感;(4)不计系统各部的泄漏。主要符号表,风—油液的等效体积模量,Kq—流量增益,p—油液密度多l—长度;必—节流口处射流角;L—液感;A—面积;M—等效质量;b—粘性阻尼系数;断—阀芯质量,B—等效阻尼系数,m:—弹簧质量;c—流量系数;P—压力,C—液容;Q—流量;F—力,R—液阻;k—弹簧刚度;K—等效刚度多K,—压力一流量系数;下角标符号所代表的元件如下:b—背压阀;11—液压缸无杆腔;12—液压缸有杆腔;P—…     

导阀结构对先导式比例溢流阀稳定性的影响

比例溢流阀的压力控制稳定性对液压系统加载和限压至关重要。以某比例溢流阀为研究对象,建立溢流阀数学仿真模型,并通过试验验证了模型的准确性。分析主阀弹簧腔容积及先导腔阻尼孔直径参数变化对主阀压力控制稳定性的影响,为溢流阀的设计及使用提供指导。     

某型发动机用减压阀性能建模研究

设计一种直接作用式波纹管减压阀,介绍其工作原理,基于计算流体动力学方法对其内部流场进行分析;运用力学方程、流量方程和连续性方程建立其数学模型,利用AMESim仿真软件对其静态特性进行分析,并通过试验验证仿真模型准确性;分析主要结构参数如主弹簧刚度、弹簧腔及反馈腔阻尼孔直径、阀芯直径以及阀芯及波纹管组件质量对其动态特性的影响。结果表明：增大主弹簧刚度、弹簧腔及反馈腔阻尼孔直径,均能改善减压阀的动态特性;增大或减小阀芯直径和阀芯及波纹管组件质量,对其动态特性影响较小,但阀芯直径的增大,会使得出口稳定压力也相应增大。     

助推滑车液压减速制动系统仿真分析

针对无人机助推起飞滑车产生的冲击能量,提出一种液压缸外接吸能阀的助推滑车液压减速制动系统。搭建了该液压减速制动系统数学模型;利用Simulink软件建立了系统仿真模型并进行求解;对助推滑车液压减速制动系统性能进行了仿真研究,分析了液压缸活塞直径、吸能阀通径、吸能阀弹簧压缩量对液压缸无杆腔压力和滑车制动位移的影响。研究结果表明：所提出的助推滑车液压减速制动系统可吸收滑车产生的冲击能量;吸能阀通径增大,液压缸无杆腔压力峰值减小,滑车制动位移增大;液压缸活塞直径增大,液压缸无杆腔压力峰值增大,滑车制动位移增大;吸能阀弹簧压缩量增大,滑车制动位移略有减小,而液压缸无杆腔压力基本不变。     

基于预测控制器的电液伺服系统节能方法研究

设计基于预测控制器的电液伺服系统节能方法,以控制电液伺服系统准确追踪期望位置的同时,达到节能的效果。从电液伺服系统的原理出发,分析电液伺服系统的工作原理及结构组成。利用比例方向控制阀阀芯位移,计算出液压缸腔室与油箱压力及供给压力间的压差值。利用活塞位移求取腔室内的压力连续性方程。在考虑比例方向控制阀阻尼系数的基础上,建立其对应的运动方程。利用比例溢流阀的开度,求取其动态方程。通过腔室压力值、比例溢流阀的开度,建立电液伺服系统的状态模型。以期望位置为依据,计算出腔室内压力的期望值,进而求取所需供给压力。利用所需供给压力,构造预测控制器,对电机的转速进行预测控制,以达到动态调节供给压力的效果,实现节能控制。实验结果表明：与采用滑模控制的恒压方法相比,该方法对正弦及随机期望位置的追踪精度分别提高了44.93%和39.98%,对应的能耗分别降低了13.45%和10.54%。 该方法对电液伺服系统的位置控制效果及节能控制效果都较好     

基于变频调速的全液压矫直机双独立闭环研究

为了实现全液压矫直机的多参数调节与控制,提高液压系统的工作效率和控制精度,提出了一种基于变频调速的独立位置闭环和压力闭环的控制方法。用变频电机取代普通三相异步电动机驱动定量泵实现对液压系统流量的在线实时无级改变,用比例溢流阀取代电磁溢流阀实现全液压矫直机的恒压力控制,同时也可以根据不同的板厚实现在线压力的无级改变,用内置磁致伸缩位移传感器来实时反馈液压缸活塞杆的位移实现对液压缸位置的精确控制。建立了全液压矫直机位置闭环和压力闭环双环独立控制模型,并在AMESim软件中通过仿真证明了该控制方法的正确性,最后在现场十一辊全液压矫直机上验证了该控制方法的可行性和实用性。     

断带抓捕液压系统的液压冲击研究

考虑断带抓捕液压系统的冲击问题,通过引入溢流阀改进原有的全断面楔形断带抓捕液压系统,描述整个系统的工作原理,基于AMESim软件建立系统仿真模型并进行仿真分析,得到楔形断带抓捕系统在抓捕状态下的液压缸活塞速度和位移动态性能曲线。结果表明:溢流阀的引入使活塞运行一半行程时活塞做减速运动,当活塞位移达到最大值3.0 m时速度降为0。改进的楔形断带抓捕液压系统减小了液压缸末端的液压冲击。     

某型车辆液压换挡缓冲系统故障仿真分析

液压换挡缓冲系统是车辆减小换挡冲击、提高换挡品质的核心系统。车辆出现换挡失灵、换挡冲击、系统局部发热严重等故障都与液压换挡缓冲系统内部的异常状态紧密相关。对液压换挡缓冲系统进行理论分析的基础上,采用AMESim仿真软件对该系统进行建模,使用仿真结果与数学模型计算数据、试验台数据曲线对比,验证仿真模型的可行性。通过注入节流孔堵塞、阀芯卡滞、弹簧疲劳老化等典型故障要素对该系统展开故障仿真分析。得到换挡缓冲系统前端堵塞、缓冲阀阀芯位移量、保压阀弹簧刚度对缓冲油压特性的量化影响结果,并结合换挡油压曲线对具体故障现象展开分析。     

一种可调式超压溢流阀结构设计研究

设计一种用于汽车液压动力转向器的可调式超压溢流阀,该溢流阀由阀体、自锁螺塞、导杆、弹簧及钢球组成。其中阀体内设有一容积腔,在阀体上还设有一压力感应孔和溢流孔,压力感应孔和溢流孔分别与阀体内的容积腔相连通,弹簧套装在导杆上,弹簧两端分别抵顶在自锁螺塞和钢球上,钢球能够紧贴在压力感应孔上。该溢流阀能够保护液压动力转向器在液压系统油压异常升高时不被损坏。     

80MN快速锻造液压机液压固有频率计算

结合锻造工况,建立80 MN快速锻造液压机主控系统物理模型,考虑到活动横梁两侧压力作用面积不同,将各工况等效为非对称缸驱动活动横梁运动,分别推导活动横梁两侧液压弹簧刚度以及各工况下等效质量,给出主控系统液压固有频率计算公式,最后以正弦锻造曲线作为理想位移曲线,校核负载稳定运行的最大速度和最大加速度值.结果表明,该液压机...     

液压缸脉冲式激振系统数学建模及其实验测试研究

液压激振系统为液压传动领域一个重要的研究方向。在分析液压缸脉冲式激振系统激振过程的基础上,建立液压缸两腔压力和流量波动的微分方程。通过测试得到了脉冲式激振系统中液压缸脉冲式液压变化频率规律,从波形规律可看出两液腔压力变化规律与理论分析相一致。在定量泵供油的节流调速系统中,将流量控制阀和溢流阀配合使用,以借助控制机构使阀芯相对于阀体孔运动。压力损失会使得振动幅值稍有降低的变化趋势,但这影响不大。液压脉冲系统的液腔脉冲式变化频率规律的研究为相关振动系统的设计提供了理论依据。     

脱水压力机液压系统的设计与仿真

根据织物工业脱水的特点及要求,设计脱水压力机的液压系统。采用基于蓄能器和增压缸的增压保压回路,增加了液压缸的工作压力;在液压缸工作压力较高而流量较小的时候,对液压系统卸荷,降低了系统的发热量;采用压力变送器和比例溢流阀,能实时监测和调节系统压力。以西门子S7-200 SMART PLC为控制核心设计了脱水压力机的控制系统。利用AMESim软件对液压系统进行仿真,为降低液压系统模型的复杂程度,对系统进行了简化,设置了元件的参数,运行后得到了系统的压力特性曲线。结果表明,液压系统满足脱水压力机的设计要求。     

高升率液压脉冲系统机制分析与设计

为模拟航空作动器高压力、高升率工作环境进行脉冲试验,设计了T形波脉冲系统,系统采用压力传感器和电液伺服阀构成闭环控制,通过控制经伺服比例阀流入非对称增压缸低压腔的流量建压。在建立蓄能器、电液伺服阀及增压缸-被试工装件的压力-流量数学模型的基础上,基于AMESim搭建仿真模型,对比分析不同工装件容积、脉冲升率对系统动态性能的影响。仿真结果表明,系统主要由蓄能器提供瞬时流量快速建压,释放能量后,液压泵需要在一个周期内为蓄能器补充0.25 L液压油;为保证压力升率,系统最低流通能力为250 L/min。依据仿真结果选择系统关键元器件搭建脉冲试验台,试验台实现峰值压力42 MPa、升率1 100 MPa/s的T形波,并稳定持续20万次脉冲,验证了仿真分析的正确性。