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对重要结构件薄壁铝合金壳体进行了低压铸造工艺设计,通过对充型流场、温度场以及缩孔、缩松的数值模拟预测,优化了该铸件的低压铸造工艺方案。模拟结果表明,采用导热更好的铜芯替换钢芯,能获得平稳的充型行为和均匀的温度场,预测的缩孔、缩松未出现在铸件上;优化后的薄壁铝合金壳体铸件的低压铸造工艺方案合理,可以有效地优化壳体温度场,降低铸件出现缩孔、缩松的几率,生产出了合格铸件。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2015,(4)
介绍了大型薄壁壳体耐压铝合金铸件和汽车重要铝合金受力零部件这两类铝合金铸件砂型低压铸造设备和技术的研发进展。指出绿色、环保和可持续发展的研发理念将促进更多的铸造新技术涌现,薄壁壳体类耐压铝合金铸件的大型化和汽车高强铝合金零部件的广泛使用,促进了砂型低压铸造设备和技术的发展。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2015,(8)
采用数字化无模铸造精密成形技术进行铝合金壳体铸件的开发。基于复杂壳体铸件的结构特点,通过利用铸造模拟软件对铸造工艺进行流场和温度场分析,设计优化铸造工艺。再结合数字化无模技术,整合出一套系统的从产品工艺设计到实际铸件生产的快速、低成本的新产品开发流程,该工艺集成CAD/CAE/CAM技术,无需制作模具,缩短了开发周期,减少了废品率。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(10)
针对薄壁铝合金壳体铸件在机加工后进行0.2 MPa的气密性检查时存在渗漏问题,通过对铸件的结构和工艺进行分析和改进,确立采用树脂砂砂型铸造工艺进行试制,利用AnyCasting模拟软件进行模拟,并完善和改进了工艺措施。试生产结果表明,改进工艺后,铝合金壳体铸件一次性气密性检测合格率由原来的14.3%提高到71%,达到提高铸件合格率的目的。 相似文献
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以ZL114A铝合金复杂壳体铸件为对象,介绍了壳体铸件的研制过程。从铸件设计、铸造工艺设计、内部品质控制、性能控制及尺寸控制等方面入手,结合数值模拟技术等,最终缩短了铸件研制时间,获得了内部品质、力学性能和尺寸精度等均满足设计要求的优质铝合金壳体铸件。 相似文献
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于明道 《特种铸造及有色合金》1994,(6):19-21
铝合金007冷却器壳体铸造工艺分析河南柴油机厂于明道007冷却器壳体是我厂引进前西德MWM234系列柴油机的零部件之一。铸件生产时曾一度废品率很高。作者根据铸件结构及合金特点,综合分所,在实践中不断改进完善,大大降低了废品损失。1铸造L艺分析1.1铸... 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(8)
研究了低压铸造生产ZL114A铝合金油路壳体铸件中合金成分优化、晶粒细化变质以及熔体净化对ZL114A力学性能和微观组织的影响,并采用ProCAST软件对壳体铸造工艺和铸造过程进行了模拟优化。结果表明,成分优化、晶粒细化以及合金熔体纯净化处理可有效改善ZL114A合金的微观组织,使铸件局部力学性能超过技术指标要求;采用缝隙式浇注系统,配合厚大部位放置冷铁,可有效改善铸件内部质量,减少缩松缺陷。 相似文献
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根据几种不同类型铝合金变速器壳体的结构特点,结合消失模铸造工艺,得出浇注系统的设计分析对铸件成品率的重要性。通过实验试制和批量生产相结合,研究结果表明:传统的10/12/13档类铝合金壳体,浇注系统设计成底注型;新能源类离合器壳体和中壳体,浇注系统设计成中注型;不带副箱的DS系列类铝合金箱体,部分离合器壳体、后盖类壳体,浇注系统设计成顶注型。以此可以大大提高铸件的成品率,且浇注系统采用实型泡沫。 相似文献
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为了改进高压开关用耐压铝合金壳体铸件的低压铸造工艺,采用金属型砂芯芯中浇注法,通过计算机模拟并在实际生产取得成功,验证了金属型砂芯芯中浇注法是生产大型耐压铝合金壳体类铸件的适宜工艺。 相似文献
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基于铸造数值模拟技术,对高压开关用铝合金铸件的凝固过程和充型过程进行了模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷进行分析,并依据分析结果对工艺进行了改进,最后设计出合理的铸造工艺。结果表明,对于铝合金壳体类铸件,在其圆周局部厚大部位可采取砂芯中增加补缩通道方法,实现铸件顺序凝固,较好解决了缩孔、缩松问题。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(6)
以金属型铸造铝合金导电杆为例,对铸件的凝固过程进行数值模拟,可以直观地发现因结构不合理导致的铸造缺陷以及定量化分析铸造缺陷,为优化铸件结构提供参考。采用优化的金属型铸造工艺,可生产出合格的铝合金导电杆。 相似文献
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严锦山 《特种铸造及有色合金》2003,(Z1):223-225
采用挤压铸造工艺,铸造出了齿轮泵壳体这样的厚壁铝合金优质铸件,充分显示了该工艺的优越性.挤压铸造工艺提高了铸件的成品率及金属利用率,增大了铸件耐压能力,改善了劳动条件,优化了生产环境. 相似文献
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某大型铝合金壳体的铸造技术 总被引:1,自引:0,他引:1
阐述了大型铝合金壳体的压差铸造工艺设计及其工艺参数选择,保证了壳体铸件的尺寸精度和内在质量,为后续大型壳体生产过程中的质量控制奠定了基础,积累了经验. 相似文献