铝合金挤压成形过程及模具负载的数值模拟

结合MSC.SuperForge和MSC.Marc计算平台,对一款30m×30mm的铝合金方管型材的挤压成形过程和模具的应力负载情况进行了数值模拟研究。对挤压变形过程中金属的应力和应变速率的变化情况进行了对比,发现金属变形时塑性变形较大的位置,对应的等效应力也较大。分析了模具的应力分布情况,对方管型材模具的设计提出了优化方案。证明数值分析手段,能够为模具的设计提供有效的参考依据。     

基于PROE的铝合金型材挤压成型数值模拟及模具结构优化研究

随着铝合金大型空心截面型材的结构形状越来越复杂,以及对成形件质量、强度、寿命和可靠性的要求不断提高,传统的工艺设计方法已经不能满足其快速发展,出现了试制周期长、产品合格率不高、产品的工艺稳定性无法保证等问题。因此,采用PROE软件对某一高速列车车壁的大型空心截面型材的挤压成形工艺进行模拟仿真,并对模具型腔内铝材的变形机制和流动规律进行了系统的研究,获得了模具结构参数和工艺参数对挤压成形过程的影响规律。提出了两种优化设计方案,经过对比试验的验证表明,优化后的模具结构有效地解决了初始模具中的整体应力分布不均的问题。     

铝合金挤压成形模具技术及研究进展

本文论述了模具在铝合金生产中的重要作用与特殊地位,主要介绍了常见的铝合金挤压成形模具技术,包括模具的分类与设计、模具新材料的开发与应用、模具复合加工技术的开发和应用以及计算机模拟在铝合金挤压成形模具中的应用等,并对模具今后的研究和发展方向进行了展望.     

铝合金型材挤压模具修理经验

从修模工具和修模方法两方面阐述了修模中常需注意的一些问题。     

铝合金型材挤压模工作带长度优化方法研究

针对铝合金型材挤压过程中金属流动的均匀性问题,提出了一种铝型材挤压模工作带长度的优化设计方法,该法以有限体积法数值模拟技术为基础,以获得均匀流动为目标进行工作带长度的迭代计算。经实际算例模拟验证,优化方法可行,结果有效。     

铝型材挤压模具优化设计现状和趋势

简要叙述了铝型材挤压模具设计现状和趋势，说明了数值模拟在铝型材挤压模具设计优化中的意义，并针对国内外对此所做的工作，提出了一些看法。     

CPU散热片挤压过程的数值模拟及模具优化

采用刚粘塑性有限元法,利用Deform-3D有限元软件实现了铝合金CPU散热片导流模挤压过程的数值模拟。获得了挤压过程中材料的流动规律、挤压力、模具应力以及模具出口处流速的分布。通过数值模拟发现,型材出口流速很不均匀,远离型材中心的散热片齿部流速过慢。通过对导流模结构的调节,使得型材出口流速基本均匀,模具应力降低,提高了模具的使用寿命。模拟结果为导流模优化设计提供了依据。     

铝型材宽展挤压数值模拟及模具参数优化

在Deform-3D分析软件平台上,以卷帘门三扇门片为例,采用有限元法对铝型材宽展挤压过程进行了数值模拟,分析了铝型材宽展挤压金属流动过程及变形规律。通过对不同导流孔尺寸宽展挤压模拟结果进行对比分析,得出导流孔中段宽度L取值为19 mm时,金属流出模孔流速均匀,能够实现平稳挤压。根据数值模拟结果设计出的宽展模具能够顺利挤出合格的型材,说明有限元数值模拟能够为宽展模具设计提供有力的技术支持。     

铝合金挤压工艺研究

通过研究模拟金属材料塑性变形与实际变形之间的应力、应变、应变速率、应变硬化指数（ｎ）、应变速率敏感指数（ｍ）、摩擦系数（μ）的关系，提出采用模拟铝合金挤压变形的原理设计挤压模具新工艺。经铝合金（６０３６）热挤压试验表明，该工艺具有一次上机成功率高，工艺简单，模具制造成本低等特点。     

细密沟槽铝合金挤压件模具的改进

对细密沟槽铝合金挤压件的结构进行了分析，研究和探讨了该类冷挤压件的成形过程。通过对挤压过程中金属的流动，以及模具的受力分析和模具结构的改进，解决了该类零件在挤压过程中上模的断齿问题。     

铝型材挤压模具的寿命

本文对引起模具报废的主要原因——磨损和裂纹进行了分析,从而提出了延长模具寿命的措施。     

铝质软管冷挤压成形工艺及模具

通过对铝质软管挤压工艺的分析,得到了适合于冷挤压成形的软管深度、壁厚和内孔带阶梯的杯形件的小孔长径比等方面的参数;确定了坯料的形状尺寸、坯料成形前的软化处理和表面处理方式、挤压过程中的润滑,设计了挤压模具结构,并在模具工作部分结构上采用组合式凸模、芯轴冲头兼做辅助导向、模杆的紧固和自定心等方面进行了创新设计,满足了工艺需要.     

模具造成铝合金挤压制品缺陷的成因及模具修正

介绍了模具造成铝合金挤压制品缺陷的主要形式、产生的原因及修正模具的方法。     

铝型材挤压模具的损坏及其对策

铝型材挤压模具的损坏８０％属于磨损,２０％为破裂。采用含Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｏ的多元素合金钢,可以大大提高模具的耐磨性。氮化处理中盐浴法较气体法为优。模具的破裂主要与模具的设计应力,挤压过程中由温度波动引起的热应力有关。理论计算挤压应力较为困难,主要靠经验积累。     

异形空心铝型材挤压工艺数值模拟及模具结构改进

以某异形空心铝型材为研究对象,采用数值模拟软件对其挤压工艺进行模拟,利用塑性成型理论对模拟结果进行分析,根据分析结果,调整阻流块结构尺寸及布置以平衡金属流出模孔的速度,经多次改进后,型材截面上的流速差异率降低至5%以内,满足最优模具设计评判依据。改进后模具生产的型材符合质量要求,减少了试模次数,降低了型材的开发成本。     

基于HyperXtrude的车体铝型材挤压模具的优化设计

先结合理论和经验进行车体铝型材挤压模具设计,再将建立好的三维模型导入到有限元分析软件HyperXtrude进行模拟挤压。根据分析结果,进行设计方案调整,再模拟直至达到设计方案的优化合理状态,从而达到对模具设计方案在模具制造前进行有效验证的目的。     

铝型材挤压模具断裂原因分析

本文研究和分析了实际生产中挤压模具时常发生断裂的原因,认为它与模坯锻造过程中加热温度过高或保温时间过长、锻造变形程度不够;以及模具淬火温度过高有关。为寻求消除或减少模具断裂的对策提供了依据。