LCB低温钢阀门铸件的熔炼铸造及热处理研究

通过化学成分优化以及热处理试验,掌握了LCB低温钢的熔炼及热处理工艺;对阀门铸件进行铸造工艺模拟,完成了该材料所有铸件的工艺攻关,并进行了生产。结果显示,铸件的化学成分、力学性能及各项性能检测指标全部满足技术要求。     

热处理工艺对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接热影响区性能的影响

针对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接后热影响区硬度过高的问题,通过试块试验对比分析了不同焊后热处理工艺对试块焊接三区硬度及拉伸性能的影响,对铸件本体缺陷修复焊接后采用不同的焊后热处理工艺进行验证,确定了符合力学性能要求的ZG15Cr2Mo1焊后热处理工艺,在保证铸件本体拉伸性能的同时,焊接三区硬度不超过241HBW.     

ZL114A框架铸件铸造工艺研究

针对ZL114A合金框架铸件的特点,分析了框架铸件铸造工艺要点,开展了ZL114A合金成分优化、合金组织细化、熔体处理、铸件铸造工艺方案设计、铸造CAE数值仿真技术及铸件热处理变形控制技术的研究。研制结果表明:通过采用高纯原料、合金成分优化、合金组织细化、合金熔体纯净化处理、热处理制度优化,使ZL114A合金的性能大幅度提高;铸件采用低压浇注方法,缝隙式浇注系统,厚大部位放置冷铁的铸造工艺,研制出的铸件内部质量优良,达到设计要求;通过设计热处理工装对框架支架铸件热处理淬火尺寸变形进行控制,结合采用液压静压力校正工艺,使铸件尺寸达到设计要求。     

薄壁液压壳体的铸造工艺研究

分析了薄壁液压壳体的结构特点及性能特点,对其进行了铸造工艺设计。采用设计的壳体铸造工艺进行了试生产,并根据铸件的加工性能要求,对铸件进行了热处理。结果表明,铸造工艺设计合理,热处理后的产品性能满足技术要求,没有出现缩孔、缩松、气孔、砂眼及渣孔等缺陷;经过30 MPa打压测试,铸件没有出现渗漏。     

凝固参数对DZ125合金叶片类铸件微观组织和性能的影响

应用高速凝固定向凝固方法研究凝固工艺参数(抽拉速度、模壳保温温度)对DZ125高温合金铸件组织及性能的影响。结果发现,升高模壳保温温度可大幅度提高温度梯度,并制备出晶粒挺直度更为优良的铸件。枝晶组织及γ′析出相在壁厚较大部位更为粗大,且均随着抽拉速率及模壳保温温度的提高得到细化。显微偏析随抽拉速率的增加先减轻后加重,随模壳保温温度的提高部分元素偏析加重,部分元素减轻;γ+γ'共晶含量随抽拉速率的增大和模壳保温温度的提高而减少。铸件经标准热处理后,枝晶组织模糊不清,γ'析出相由于凝固参数变化而引起的差异显著减轻,且共晶组织几乎全部消除。抽拉速率变化对热处理态铸件性能无显著影响,但温度梯度的提高改善了铸件晶粒的挺直度,减小了晶粒偏离轴向的角度,提高了铸件性能。     

基于模拟仿真的铝合金铸件热处理过程温度均匀性控制

为实现铝合金铸件热处理过程的温度场调控、减轻变形,采用数值模拟方法,研究了不同料架结构对铝合金铸件表面温度场及温度均匀性的影响。结果表明,模拟仿真能够实现热处理过程铸件表面温度场的准确模拟,同时,热处理料架对铸件表面温度场具有重要影响。针对铝合金舱体铸件,采用φ30mm小孔+φ600mm大孔的料架底板,铸件表面不同位置温度均匀性最好,温度误差在±5℃范围内。     

缓冲基板铸件生产的关键技术

缓冲基板是建筑防震用关键部件。分析了缓冲基板的材质特性毋口成分控制,对铸件的铸造工艺方案进行了试验论证,并确定了其热处理工艺。通过采取针对性的工艺措施,满足了铸件材料性能要求,有效解决了产品的铸造缺陷和热处理变形等问题,并取得了较好的效益。     

铝合金航空箱体低压熔模铸造工艺研究

采用熔模铸造模壳结合低压浇注工艺,成功地生产出用于航空机载电子设备铝合金薄壁箱体铸件。阐述了两个铝合金箱体薄壁件的铸造工艺开发及工艺改进过程,采取相应措施,解决了模壳漏模、热处理变形及铸件缩松、裂纹缺陷,获得内部致密、性能优良的高品质铝铸件。     

镁合金AZ91D真空压铸的组织与性能

对镁合金AZ91D真空压铸下的组织与性能进行了研究。结果表明，真空压铸可以明显改善AZ91D合金组织中的孔洞分布，。提高铸件的密度。对铸件进行热处理（T4）后，铸件表面气泡相对于普通压铸而言有明显改善，可以热处理。热处理后（T4和T6），由于AZ91D具有固溶强化和时效强化效果，合金的性能相对于压铸态有大幅度的提高。     

热处理对Cu-Cr合金接头铸件性能的影响

研究了热处理对Ｃｕ－Ｃｒ合金接头铸件性能的影响,并确定了最佳工艺参数。     

压铸A380合金力学性能及热处理工艺性能研究

以A380压铸铝合金为研究对象,设计了压铸工艺参数,并对压铸件进行了热处理试验。通过密度测定、力学性能测试和金相观察,分析了压铸工艺参数对铸件性能的影响规律,探求了热处理对压铸件性能的影响。研究表明:压力增加,铸件的密度和强度增加;压力一定时,低速速度对铸件力学性能的影响大于高速速度;压铸工艺改进可进一步提高材料的性能,抗拉强度接近365 MPa,伸长率可达4.2%;合理的固溶+低温时效处理后,材料具有更高的综合力学性能,屈服强度达205 MPa,抗拉强度394 MPa,伸长率可达7.8%。     

钛合金铸件的热等静压和氢处理工艺研究

本文主要介绍了钛合金铸件使用的热等静压处理（HIP）及氢处理（THT）这两种热处理工艺对其显微组织和力学性能的影响以及工程应用。热等静压处理可以消除铸件内部的封闭孔洞，减少铸件缺陷。氢处理可以显著提高钛合金的拉伸、疲劳、持久等性能。     

大型高铬铸铁叶轮铸件的生产工艺

介绍了大型挖泥泵高铬铸铁叶轮铸件的结构及技术要求,从浇注系统设计、冒口设计、造型过程、填砂制芯、涂料涂刷、合箱紧固、化学成分设计、熔炼工艺、落砂清铲及热处理工艺等方面阐述了该铸件的生产工艺。生产结果显示:生产的2件1000型挖泥泵叶轮铸件经机械加工后,没有发现缩松、裂纹缺陷,而且通过采用合理的热处理工艺,使叶轮具有良好的抗磨性能和优良的综合性能,满足砂砾、鹅卵石坚硬颗粒的冲击与磨损的使用要求,为大型挖泥泵叶轮的国产化制造提供了可借鉴的成功经验。     

一种铸钢件的铸造工艺及热处理工艺数值模拟

以液压设备上的销孔座铸件为例,通过Procast软件对铸造工艺进行模拟研究,验证了浇注系统的合理性。通过应用热处理模块对淬火后的组织进行模拟分析,考察淬透层是否满足本体性能的要求。对铸件整个铸造和热处理过程进行模拟分析,预测铸件能否满足组织致密度和本体力学性能的要求。结果表明,模拟降低了工艺试制的成本,缩短了试制周期。试验验证达到了预期结果。     

高锰钢挖机铸件的生产与质量改进

为解决普通高锰钢的焊接性能和改善高锰钢铸件的使用性能,在大型挖掘机上选用新牌号ZGMn13Mo,并对高锰钢的造型材料、浇注温度、合金化及热处理工艺进行了改进,通过正交试验的方法寻求最优组合;经过生产验证,这些措施控制了化学粘砂,细化高锰钢的晶粒,提高高锰钢铸件的使用寿命,保证了高锰钢铸件的生产和使用。     

大型轧机机架铸造工艺设计与生产实践

机架是轧机主要铸件,质量要求高。通过对机架铸件结构的分析,并对铸造工艺进行了探讨与研究,以确保铸造工艺合理、可靠,创新性采用保温冒口与内冷铁并用的铸造工艺,对铸件温度场进行合理控制;铸件经过正火加回火热处理;并辅以过程质量控制,确保铸件质量,最终经韩国专家现场严格验收,性能和质量达到了客户的检验标准。     

ZG15Cr1Mo1V铸件热补焊技术

确定了ZG15Cr1Mo1V铸件的开裂位置为联合阀体R角位置.对缺陷周围的母材成分、组织和性能情况进行了检测,该铸件具备焊接修复条件.对ZG15 Cr1 Mo1V钢的焊接性及焊接修复要点进行了分析,采用同材质热补焊的工艺方法及整体热处理方式,成功对某电厂中压再热联合调阀ZG15Cr1Mo1V铸件进行了焊接修复,已安全稳...     

基于数值模拟的贝氏体/马氏体耐磨铸钢件淬透性预测

基于数值模拟方法对贝氏体/马氏体钢板状铸件的淬透性进行了预测,同时探讨了取消B的合金化对淬透性的影响及提高淬透性的工艺.采用数值模拟计算了厚度为60 mm的贝氏体钢板状铸件的空冷温度场分布,获得了铸件不同位置的冷却曲线.根据预测结果,通过小试样控制冷却模拟了板状铸件心部空冷,获得空冷后的组织和性能,并预测了板状铸件的空冷淬透性.在此基础上对热处理工艺进行了优化,提高了铸件的空冷淬透性,探索了应用模拟方法进行大尺寸铸件研究的新途径.     

160缸体铸件残余应力的测量和消除

介绍了盲孔法测量铸件残余应力的基本原理和主要步骤.比较了缸体热处理前后、抛丸前后测得的残余应力数据.结果表明:(1)经过热处理后,铸件的最大主应力消除率平均达到41%,最大主应力总平均峰值消除率为49.8%;(2)抛九后压应力提高,有利于平衡铸件的拉应力,减少裂纹倾向,提高铸件的抗疲劳性能和力学性能.     

矿用铁铝锰合金铸件的开发

铁铝锰合金铸件通过不同"淬火+回火"热处理工艺,可获取不同的抗拉强度、屈服强度与伸长率。本文通过铸件成分设计、计算机辅助模拟凝固与铸件性能预判研究,成功的研发出了矿用铸件——铁铝锰合金铸件,为铁铝锰合金铸件的开发积累了经验。