汽车转向节精锻工艺设计与锻造主机选型

典型异形转向节的轴径细长、截面形状差异较大,由于具有负拔模角,主要采用卧锻成形方式,而现有的卧锻成形工艺产品质量难以保证,并增加了自动化生产的困难.针对该异形转向节的结构特点和成形难点,提出了由镦粗—压扁—预锻—终锻4个锻造工序构成的异形转向节精锻工艺,并对该工艺进行了模拟仿真.模拟结果显示:镦粗和压扁工序将材料进...     

“闭式预锻,开式终锻”模锻工艺

介绍了“闭式预锻，开式终锻”模锻工艺的特点及其优点。     

汽车转向节的少飞边锻造技术

汽车转向节为典型的复杂叉形锻件,其常规开式模锻工艺的飞边金属消耗大,材料利用率低,制坯复杂,介绍了一种在热模锻压力机上采用闭式锻造预成形与开式模锻相结合的汽车围转向节少飞边锻造技术。     

基于Deform 3D的长杆类汽车转向节锻模设计及锻造工艺生产验证

针对SG转向节形状复杂、锻件截面变化较大的结构特点和实际锻造生产中出现的塌角、缺料、折叠等锻造缺陷,通过Deform 3D有限元软件建立SG转向节的有限元模型,构建弯曲模具、预锻模具和终锻模具,并分析预锻件和终锻件的金属流动过程.对SG转向节的弯曲、预锻和终锻3道工序进行现场生产试验,验证了模具设计、工艺方案的正确性和...     

40Cr汽车转向节锻造余热淬火工艺研究

40Cr钢汽车转向节锻造余热淬火与传统的常规调质处理相比，在强度、硬度提高的同时，塑性和韧性也大大提高。高温形变后淬火不仅有利于提高强韧性，而且显著节约工时与能耗。     

STEYR转向节模锻成形工艺研究

针对转向节的外形特点，从即能满足尺寸精度要求，又能使模具有足够高的强度和寿命的角度出发，论述了模锻工艺的合理选择，模具的合理化设计以及提高模具寿命的研究情况。     

基于Deform的依维柯汽车转向节的预锻优化

针对依维柯汽车转向节复杂特殊的产品结构和实际批量生产中出现的侧臂成形困难、缺料、折叠、合格率低等质量问题,通过Deform有限元建立依维柯汽车转向节塑性有限元模型,进行预锻模具和终锻模具的构建,并分析其预锻件和终锻件金属流动过程,对依维柯汽车转向节预锻件成形和终锻件进行分析和探究,得出转向节预锻件和预锻模具结构初始设计不合理的结论。重新设计修改和优化转向节预锻件和预锻模具,并进行现场生产。依维柯汽车转向节锻件的材料利用率提高了6. 3%,合格率也提高了3. 3%,积累了成功的技术设计经验。     

6061铝合金汽车转向节的预锻优化设计应用研究

转向节是汽车上的重要保安件。随着汽车制造技术不断提升,转向节结构愈来愈复杂,一般属S4级,制造转向节的关键在于模具设计及其生产工艺。S100汽车转向节为枝丫状结构,实际生产中出现"后羊角"成形困难的难题,使产品合格率低。基于Deform有限元数值模拟分析,对6061铝合金S100汽车转向节预锻模具进行优化设计后试生产,消除了"后羊角"部位折叠等锻造缺陷,并且使材料利用率显著提高,比优化前节约铝材0. 11kg/只,产品合格率由原先92. 3%提升至98. 9%,经济效益显著。     

396柴油机连杆模锻成形工艺研究

以396柴油机连杆为研究对象,针对该连杆在相对打击能量较小的30kN模锻锤上的模锻成形工艺进行分析,比较了396柴油机连杆分别在30kN模锻锤和50kN模锻锤上的模锻成形效果,并对连杆锻模设计的相关内容:模锻工步、预锻热锻件形状、终锻热锻件形状、预锻和终锻的冲孔连皮、压凹连皮以及飞边槽等进行优化设计与实验验证。实验结果表明:连杆锻件合格品率由原94%提高到98%,减少锻造生产周期至少6天/300件,提高模锻效率至少1倍,锻造成本至少降低40%。     

高轮毂齿轮毛坯的模锻成形工艺及模具设计

通过对高轮轮毂齿轮的结构进行分析,制定出该锻件锻造成形的工艺流程,阐述了模锻工步、型腔的设计及模锻操作方法,实现了在3150t热模锻压力机上锻造生产。     

汽车转向节成形过程的有限元数值模拟

本文介绍了用二维有限元程序ＭＡＦＡＰ对斯太尔汽车转向节挤压工序变形过程和折叠缺陷的模拟分析，数值模拟结果与模拟实验完全吻合，并给出优化毛坯尺寸设计。该设计已用于实际锻件生产。文中还结合ＭＡＦＡＰ程序对塑性成形有限元基本理论进行了介绍。     

汽车左转向节臂锻件复合锻造工艺及模具设计

针对汽车左转向节臂锻件现有生产工艺的诸多问题及该类锻件自身的技术特点,本文提出了辊锻一摩擦压力机模锻复合工艺方案,介绍了有关辊锻毛坯、弯曲毛坯、弯曲回弹、弯曲工序的合理安排等工艺设计要点及模具的合理结构与设计。经实际生产验证：工艺方案先进合理、生产过程稳定可靠、经济效益显著。这一工艺设计方法对其他复杂弯轴类锻件有参考意义。     

转向节预成形工艺优化设计

提出了转向节预成形优化设计新工艺.针对某转向节半封闭式锻造成形过程,利用有限元法进行了数值模拟分析,研究了坯料四个关键部位尺寸对成形质量的影响;通过模拟转向节成形过程,预测成形缺陷,确定了预成形优化工艺参数.结果表明,通过预成形优化设计,成功解决了成形过程中的缺陷,有效地降低了最大成形载荷,提高了模具寿命,在很大程度上减少了试模时间和生产成本,提高了生产效率.     

有限元模拟在汽车转向节锻造设计中的应用

针对汽车转向节,进行锻造过程三维有限元模拟,得到锻件内部温度场、应力场和应变场等参数.在此基础上,进行转向节锻造设计.实验表明模拟结果和实际成形过程吻合良好.