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对副仪表板本体后安装支架的冲压工艺性进行了分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零部件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度。采用阶梯冲裁,降低了冲载力。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。 相似文献
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针对导纱针针坯的成形难点和技术要求进行了冲压工艺设计和多工位级进模具结构设计,详述了导纱针结构特点、 冲压工艺、 模具结构设计和工作零件的结构设计.为了防止条料塑性变形引起关键尺寸误差,模具对塑性变形区域一次成形;为保证针孔与外圆弧的同心度和送料精度,模具采用了导正块、 导料销和导正销进行精确定位;为保证冲孔凸模强度和刚度要求,模具采用保护套结构;为增加冲裁截面的光亮带,采用了两次整修工艺;为简化模具结构、 便于修模,采用了嵌块式凹模.生产实践证明,冲压工艺合理,模具结构安全可靠,产量质量稳定. 相似文献
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龚期运 《锻压装备与制造技术》1982,(6)
在设计冲裁和深拉伸双重动作的模具时(这种模具在一台单动压力机上每个行程都能冲制三个杯形件),其关键的问题是在冲裁过程中保持可靠的控制作用.设计的关键零部件是导向板.这种导向板起下面一些作用:①冲裁凸模的固定板,②压料板或卸料板;③拉伸凸模的导向板. 相似文献
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针对电器用叉形导电件的结构特性进行冲压成形工艺分析,设计比较了两套排样方案,最终确定采用将制件正、反颠倒放置的单排式排样。该排样方案包括冲裁、压型、弯曲、空工位、切断等12个工序,板料每前进一步距冲制两个制件,冲裁件受力均匀、材料利用率和生产率较高。异形冲裁凸模采用局部台肩定位方式,部分冲裁凸模采用上端整体、下端分体结构;凹模采用凹模镶块设计,部分冲裁工序凹模镶块设计成整体式结构;为了保证制件弯曲部分精度,制件斜角弯曲采用两道向上弯曲工序,弹顶器起到压料和卸料功能。 相似文献
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介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。 相似文献
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联接片多工位级进模设计 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。 相似文献
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针对连杆进行冲压工艺分析,通过比较两套级进模排样方案,最终设计了双侧载体、双侧导正钉导正的排样方案。排样依次安排冲裁、弯曲、空工位、切断等10个冲压工序,材料利用率达到43.3%。考虑到模具精度、模具强度、加工方法等因素,对工作零件和辅助零件等部件的模具结构进行设计。针对小直径冲裁凸模容易磨损、需更换的特点,设计了快换式凸模,且凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用挂台定位。凹模采用镶块结构,由台肩式或过盈配合方式固定。向下弯曲模具预留避让槽,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证弯曲顺利进行。设计了由矩形截面弹簧、弹性管、螺杆和螺塞组成的弹性卸料装置,节省弹簧运行空间。本文设计的连杆级进模设计方案能够满足工业生产要求。 相似文献
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在某型号销合链弯链板自动化冲压级进模的研发中,由于冲孔工序涉及废料难以去除和工件不便取出的问题,使得该型号销合链弯链板的加工难以实现自动化。针对此问题,延续弯链板自动化冲压级进模的设计思路,提出一种双斜楔横向对冲冲孔模具设计方案,用于代替原有的悬架式竖直冲孔模具,并运用DEFORM-3D软件对横向对冲冲孔工艺方案进行仿真验证。在此基础上,开展冲裁间隙、凸凹模刃口尺寸和冲裁力等工艺参数计算,并对斜楔、冲孔装置、凹模、压料装置和顶料装置等关键零部件展开结构设计,运用SOLIDWORKS软件完成模具的三维设计。最后,研制模具样机并开展冲压试验验证。结果表明,所研制的双斜楔横向对冲冲孔模具能够较好地应用于弯链板自动化冲压级进模中。经抽样检测,冲孔加工后的工件全部合格,同时也有效地解决了冲孔废料难以去除和工件不便取出的问题,实现了弯链板的自动化生产,有效缩短了模具的研发时间与试模周期。 相似文献
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针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。 相似文献
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基于零件冲裁毛刺高度的冲压模具磨损预测 总被引:1,自引:0,他引:1
冲压模具的磨损会引起冲裁间隙的增大,导致零件冲裁毛刺高度的增加。利用DEFORM-2D软件对0.8 mm料厚的CK75弹簧钢板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁模具的磨损过程,深入研究了冲裁工艺参数对冲裁毛刺高度与模具磨损的影响变化趋势。研究结果表明:在研究的冲裁工艺参数范围内,零件冲裁毛刺的高度随着冲裁间隙与冲裁速度的不断增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增大则表现出先增加后减小的变化规律;冲裁凸模的磨损深度伴随着冲裁间隙的增大而逐渐减小,随着冲裁速度的增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增加表现出先增大后减小的变化规律。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,冲裁毛刺高度的仿真值与试验值之间的最大相对误差为17.7%,从而为衡量模具磨损状况提供了一种比较直接的方法。 相似文献
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在冲压件的成本中,材料成本占很大比例,因此模具设计人员在着手设计落料模之前往往再三考虑排样方式。由于落料模排样中存在工艺废料(搭边),因此降低了材料利用率。有许多落料件外形尽寸要求并不高,可由剪床剪切保证要求,只是从提高备料工序的效率和减少剪床占用量考虑才使用模具落料。若在编制冲压工艺前就能考虑到采用无废料冲裁则司简化冲裁模的设计和制造、降低冲裁力、提高材料利用率和冲压生产效率。本文对落料模已经制造出来和投入使用的情况下如何简单经济地将它改制成无废料冲裁模作一介绍。 相似文献
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线切割一次性加工凹、凸模广泛应用于模具工业.通过一则产品应用实例介绍了如何摆一定的斜度线切割一次成形加工凹、凸模,以及斜度的具体计算方法.并与原有的公式做了计算比较,简化了计算公式;同时,对产品加工成形的工艺工序做了分析介绍.给出了计算凹、凸模冲裁间隙的经验公式.冲压模中的内导柱孔起着非常重要的导向和定位作用.还介绍了一种线切割内导柱孔方法,减少了制造过程中的一些环节.用线切割一次性加工凹、凸模,其形状一致、间隙均匀合理,节约模具材料,也缩短了模具生产周期,降低了制造成本. 相似文献
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以0.2 mm的C5210R-EH磷青铜材料冲裁过程中的模具磨损作为研究对象,分析了板料冲裁变形过程中的接触摩擦情况。基于骨架理论和复合强化理论,运用Co元素的变化量对凸模的磨损进行评价,借助DEFORM-2D软件对板料冲裁变形过程中的凸模磨损分布情况进行有限元仿真,分析了冲裁工艺参数对Co元素的变化量以及凸模磨损的影响变化趋势。研究结果表明:凸模端面的磨损量远小于侧壁的磨损量;凸模的磨损深度以及Co元素的变化量随着冲裁间隙的不断增大而减小,随着冲裁速度的不断增大而逐渐增加,而随着凸模刃口圆角半径的逐渐增大则呈现出先减小后增大的变化趋势,研究结果为冲压模具磨损的仿真预测提供了一种评价方法。 相似文献
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近年来,凸棋浮动式导模已受到了较为广泛的注心。该模具的卸料板既起卸料作用,又起精密导向的作用,故又称导向卸料板。在这种模具中,如何发挥浮动凸模能使功态间隙趋向均匀的特点,从模具生产的实际出发,经济而合理地安排凹模、凸模、导向卸料板三者的关系,从而确定这种冲裁模工作部分的尺寸,即是在本文中要探讨问题。本文拟就此发表一些不成熟意见,希望得到各方面的指导和帮肋。 相似文献