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耐热铝合金FVS0812板的成形性能差,拉深成形球面形零件更是困难.本文在实验研究的基础上提出了一种新型的拉深成形工艺,即包覆拉深,采用该工艺成功拉深出相对厚度小的球面形耐热铝合金零件.该工艺可以有效地防止皱曲和破裂的产生,可以使板料的变形均匀分散,从而提高板料的冲压成形性能.包覆拉深工艺是一种适合于低塑性材料拉深成形的工艺方法. 相似文献
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陆滕君孙晓韩永志黄永生 《锻压装备与制造技术》2018,(6):98-101
介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用,通过对零件的工艺性分析,针对性地应用大面积带料整形工艺。对零件的工艺过程作了详细分析,通过拉延以及大面积整形,两种成形方式二次成形,有效解决了拉延深度较大零件成形开裂问题,降低了拉延模具制造难度,降低了制造成本。 相似文献
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基于灰色关联的铝合金板拉深成形扭曲回弹工艺参数优化 总被引:1,自引:0,他引:1
针对铝合金板成形工艺参数如何选取的难点,利用灰色关联准则对铝合金板成形质量进行分析,通过因子关联度的方差分析,获得铝合金板成形工艺中的主要影响因子。为了减少板料成形工艺参数优化时间,以铝合金板成形中主要影响因子为设计变量,以板料成形后扭曲回弹、增厚、减薄为成形目标,使用拉丁超立方抽取样本,通过Dynaform软件进行数值模拟获得训练样本,利用人工免疫算法训练RBF神经网络,建立主要影响因子与成形目标之间的RBF神经网络近似模型,最后采用人工免疫算法对该模型进行优化,获得最优工艺参数。以Numisheet'96 S梁为研究对象,利用本文所提出的方法进行拉深成形研究,通过对比分析优化前后的成形结果,证明了该方法能极大地提高铝合金板的成形质量。 相似文献
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在简要分析了某特大型铝合金锥环原有的铸造-车削制造工艺存在不足的基础上,指出对其采用板料冲压成形的必要性,应用冲压工艺理论,计算出了相应的冲压工艺参数。通过进一步分析确定出了两种合理的冲压成形方案,并巧妙地解决了该特大型铝合金锥环实际冲压时设备行程不足的问题。 相似文献
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《热加工工艺》2020,(9)
在某汽车车门内板拉延成形工序中引入了刺破工艺。基于数值模拟结果,采用响应面法对刺破刀具结构参数进行了优化,获得了最优刀具结构参数为:刺破刀轮廓长度100 mm,宽度95 mm,圆角半径65 mm,刺破刀距离车窗区域A左侧壁和上侧壁的距离分别为45、50 mm。研究了刺破工艺对板料局部应力的影响和零件拉延成形性的影响。结果表明:刺破工艺可以显著降低板料易拉裂位置的局部应力,还可以为零件刺破位置附近的易拉裂区域提供额外的板料流入量,从而降低其减薄率和拉裂风险。依据带刺破工艺的拉延成形方案制造了该车门内板拉延模具并进行了零件试生产,发现试验结果与模拟结果一致,得到了表面质量好、无拉裂缺陷的汽车车门内板零件。 相似文献
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预冲工艺孔的板料冲压成形性分析 总被引:1,自引:0,他引:1
利用有限元数值模拟技术对预冲工艺孔的板料的冲压成形性进行了分析,得出了工艺孔附近区域坯料的冲压成形的特点及应力、应变的变化趋势. 相似文献
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《锻压技术》2021,46(10):88-92
为了控制并减小6014铝合金U形件冲压过程中的回弹现象、提高成形件的强度和力学性能,对6014铝合金试样进行了弯曲实验,对弯曲后的试样进行时效处理并对其进行分析。弯曲实验研究了板料初始温度、模具工作温度、压边力、弯曲后保压时间4个工艺参数对回弹的影响。实验结果表明,影响回弹的主要因素是成形过程中的板料初始温度和模具工作温度,温度越高,回弹越小。通过逐步回归分析得到回弹量θ和板料初始温度T_1、模具工作温度T_2的关系为θ=5.52206-0.00832T_1-0.00231T_2。分析发现,热冲压成形试样与常温成形试样的硬度相差不大,均与原始板材T4态相近。经过时效处理后,热冲压与常温成形试样的硬度均有提高,但前者的提高幅度更大,经过热冲压-时效处理的成形件的强度更高。热冲压-时效后的成形件的力学性能相比于T4态板材稍有降低。 相似文献
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《热加工工艺》2017,(19)
以AA6061铝合金为对象,研究了冲压速度对铝合金板成形性的影响。为了研究不同应变率下的屈服应力-应变,本文对DYNAFORM软件内嵌的Cowper-Symonds模型进行了参数估计,以此来表征应变率对屈服阶段真实应力-应变的影响。此外,借助DYANFORM有限元软件,对铝合金板的在不同冲压速度加载模式下的成形性进行了分析,并优化了不同行程下的冲压速度曲线。同时,对不同的冲压速度加载模式进行了试验。结果表明,在0.003~0.3 s-1应变率和相同的应变下,屈服应力与应变率为正相关关系;试验结果与模拟结果基本吻合;采用Cowper-Symonds模型并利用DYNAFORM软件能够有效预测AA6061铝合金板料的成形性,且正弦递增型的冲压速度加载模式更有利于铝合金盒形件的成形。 相似文献
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针对铝合金复杂件冲压后出现的较大回弹缺陷,同时为减少冲压成形工艺参数的优化时间,使用有限元仿真软件DYNAFORM对冲压成形及回弹过程进行数值模拟,在确保数值模拟与试验结果基本一致的基础上,利用代理模型对回弹进行了优化研究。以NUMISHEET'96 S梁为研究对象,凸模圆角半径、凹模圆角半径、压边力、板料厚度作为影响因素,成形后最大回弹值作为成形目标,运用拉丁超立方抽样,通过数值仿真获得样本数据,建立影响因素与成形目标之间的小波神经网络代理模型,利用粒子群算法对该模型迭代寻优获得最优工艺参数。结果表明:小波神经网络能较好地描述板料工艺参数与回弹之间的映射关系,优化后成形件的回弹量大大减小。 相似文献
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铝合金热成形-淬火一体化工艺将成形和热处理结合,能同时实现零件尺寸精度和性能的控制,是实现汽车轻量化的主要途径之一。但是在冲压成形尺寸相对较大、形状相对较复杂的铝合金板件时,依然存在各工艺参数难调试的问题。建立了AA6061铝合金的热变形统一黏塑性损伤本构模型,将其用于铝合金汽车B柱热冲压成形模拟,采用BP神经网络构建了工艺参数(板料成形温度,冲压速度,模具间隙)与成形性(最大减薄率,最大增厚率)之间的关系并结合遗传算法实现多目标优化,得到了AA6061铝合金热冲压的最佳成形工艺参数。优化之后,B柱的最大减薄率和最大增厚率分别从56.5%和14.2%降到了13.0%和10.0%,通过优化之后的工艺参数,制得了成形性良好、尺寸精度高的零件。结果证明了基于神经网络和遗传算法的热成形工艺优化方法的可行性和有效性。 相似文献