传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性，在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上，研制出了一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构，并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制，实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱重量精度达到87±1 mg，高度精度达到3.92±0.02 mm，高于对设备的要求.自动化程度高、安全可靠。     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性,在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上,研制出一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构,并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制,实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱质量精度达到(87±1) mg,高度精度达到(3.92±0.02) mm,高于对设备的要求,且自动化程度高、安全可靠。     

双向压药工艺在传爆药柱生产中的应用

介绍了双向压药工艺的理论根据、原理及发展情况。这种工艺可以提高大尺寸传爆药柱的内在质量，药柱成型性好，而且密度分布均匀。     

空心装药双向压药技术

在弹壳内压装炸药的方法，首先把炸药主入一个模子里进行加压然后把预压的装药入弹壳内，从装药另一端进行加压。在两道工序中，由于炸药双向受压，春得到均匀的密度。     

某药柱压药工艺的改进

为解决某药柱压药工艺存在的缺陷和弊端,对其进行技术改进。根据油压机和该药柱的特征,设计适应 于自动化压药工艺需要的压药模具,将“人工加单机压药工艺”改为“自动压药工艺”,在8701 炸药特性的基础上, 增加炸药预热。实验结果表明：某药柱压药工艺经技术改进后,能实现自动化压药,有效解决该药柱“人工加单机” 压药时存在的缺陷和弊端,减轻劳动强度,提高压药生产效率和本质安全性。     

压装装药双向压药的模具设计

为了解决弹药装药中压装药柱的密度不均匀的问题,提出一种在单向压机上实现双向压药模具的设计方法。从单向压机压制药柱双向压药模具的总体设计方案、双向压药垫块及模体的设计方法、使用的原材料和热处理要求等出发,通过分析影响轴向压力降的各种原因,得到药柱的密度分布,并找到了取得密度均匀和平均密度大的药柱的方法。结果表明:该方法能取得密度均匀和平均密度大的药柱,解决了压装工艺中常见的问题。     

粉末压柱药的自动装压技术

粉末压柱药的直接装压,其称装药精度采用计量板定容装药和振动技术.药料斗下方安装NAMUR电容式传感器实时监测料斗药量.振料结构由脉冲发生器和位于料斗及计量板下方的膜片缸组成,通过脉冲发生器调节振动的频率.压合深度和压合密度采用全闭环全数字气液伺服技术,并对压合过程中压力实现在线实时检测和控制.     

破甲弹精密压装HMX 炸药技术

为提高破甲弹炸药装药密度、降低生产制造风险,针对聚奥-8炸药特性进行自动双向精密压装药工艺方案设计及可行性验证。从国内外炸药压装技术研究进展出发,以现有某型号破甲弹聚能装药为例,结合产品具体技术要求,优化自动双向压药工艺规程,对动力系统、控制系统、控制策略等进行研究,进而提高压药机压力、压制速度等工艺参数的控制精度。实际证明：聚能装药通过装填高能 HMX 炸药,其破甲威力提高40%以上,具有广泛的军事应用前景。     

钢芯自动双发装压药技术

介绍大口径机枪弹钢芯双发全自动分步装压药生产线的组成和工作原理,对由于半成品一致性和药剂流散性造成的误差进行分析,并采用特制计量板装药技术进行装药,采用双发浮动压药技术进行压药,压药压力采用全数字双闭环反馈进行控制。长期使用结果表明,该技术能提高产品的质量和各项技术指标,实现安全可靠高效的全自动化生产,可广泛应用于国内多个弹种装压药生产。     

一种新型多工位分步自动装压药系统设计

为解决火工品压药过程中劳动强度大、生产不安全、生产效率低等问题,设计了可针对多产品型号的一种新型多工位分布自动装压药系统,详细阐述其系统流程、结构原理、设计过程和控制系统,为全自动连续循环装压药生产提供了一种新思路。     

等静压炸药装药技术发展与应用

为了使等静压炸药装药技术从高端特殊行业推广应用至常规弹药,概述了等静压炸药装药成型的工艺特性及工艺方法,综述了等静压炸药装药的研究现状。分析认为,等静压炸药装药是使炸药装药的能量水平与弹药发射安全性同时得到提高的重要技术途径,在等静压装药前或压制成型过程中对物料抽真空排气,有助于改善装药的致密性和内在质量。针对常规战斗部对高品质炸药装药技术的发展需求,提出了等静压技术在常规弹药中应用的建议。     

Incremental Pressing Technique in Explosive Charge（英）

1　ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＴｈｅｐｒｅｓｓｉｎｇｏｆｅｘｐｌｏｓｉｖｅｃｈａｒｇｅｉｓａｗｅｌｌ ｋｎｏｗｎｐｒｏｃｅｄｕｒｅｉｎａｍｍｕｎｉｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ .Ｔｈｅｐｒｅｓｓｕｒｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｉｎ ｐｒｅｓｓｅｄｃｈａｒｇｅｄｅｐｅｎｄｓｏｎｔｈｅｆｒｉｃｔｉｏｎｆｏｒｃｅｔｈａｔｏｃｃｕｒｓｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｄｉｅｓｕｒｆａｃｅａｎｄｔｈｅｇｒａｎｕｌａｒｅｘｐｌｏｓｉｖｅ .Ｔｈｅｄｅｎｓｉｔｙ ｇｒａｄｉｅｎｔｓｔｒｏｎｇｌｙｉｎｆｌｕｅｎｃｅｓｔｈｅｓｈａｐｅａｎ…     

提高分步压装药质量的工艺技术

为解决某分步压装药产品冬季生产装药产生裂纹的问题,对分步压装药工艺技术进行研究、改进.通过对分步压装药产生裂纹的原因进行理论分析,归纳影响装药强度、装药应力的主要因素,对可控因素进行了装药工艺试验,找到了最佳工艺参数.试验结果表明:该技术能够提高装药强度,降低装药应力,消除装药裂纹,提高分步压装药质量,有很好的实用参考价值.     

密实发射药装药技术研究

本文在“平台效应”这一弹道概念的基础上,对当前国内外提高初速的方法进行了广泛的研究,提出了一种有效提高初速的方法——圆片叠成的圆柱形密实装药技术,并进行了有关实验和计算机模拟计算,得出了一些有实用价值的结论.结果表明使用此装药技术,能够在最大膛压不变的条件下,使初速获得较大幅度的提高.     

射孔弹自动装药装配生产线

为实现石油射孔弹自动化、少人化和安全化生产,满足建设自动化生产线的需求,在分析射孔弹自动化 装药装配生产线功能需求的基础上,提出射孔弹自动化装药装配的工艺流程,设计石油射孔弹自动化装药装配生产 线的布局和总体方案,研究生产线中的各个分系统。结果表明：该生产线能为高效运行提供保障,为项目实施奠定 基础。     

自动连续分步压装工艺完善及装备工程化控制系统

此系统主要目的是针对自动连续分步压装机控制系统进行改进及工艺完善和物流传输系统的集中控制。详细论述分步压装机由原气动逻辑控制技术改为先进的PLC控制技术的过程,阐述弹体压装输送机、炸药输送机与其他单机设备的衔接、在线弹体的柔性分配调度和要求等技术的可行性、可靠性和先进性,并进行工艺试验。结果表明：该系统能实现弹料及药料的全自动化输送,装药质量稳定,运行可靠,安全设施有效,符合工艺参数要求。     

迅速发展的密实发射装药技术

密实发射药具有明显的潜在优点,因此.30多年来国外对密实发射装药的研究一直没有间断.尤其是近年来这一新型技术有更迅速的发展.本文介绍了密实发射装药的发展历程、类型、制造工艺和燃烧性能.     

随行装药技术的研究现状与展望

由Langweiler最先提出的随行装药技术,被认为是最有希望大幅度提高初速的装药技术.使用该装药技术不需象常规火炮系统那样,以增大装药量和提高膛底压力为代价来提高弹丸的炮口动能.因此,多年来人们一直没有停止通过随行装药来提高弹丸初速的研究.本文从实验和理论研究两个方面,综述了随行装药的研究现状,并为随行装药的进一步研究提出了一些有意义的建议.