镀铬枪管内膛的起始烧蚀行为研究

为分析某型号机枪枪管的失效机制,对其进行寿命射击实验.通过监测在不同寿命阶段线膛起始处烧蚀情况,发现阴线和阳线在起始破坏时机和破坏方式两方面都有很大不同,其根本原因是载荷条件和涂层剥落机制不同.     

基于误差分离技术的圆度误差检测方法

误差分离技术足精密检测领域的一种先进技术。本文以圆度误差检测为例，介绍了误差分离技术的基本原理、基本方程的建立及分析方法。     

身管内膛检测系统设计及实现

针对目前火炮内膛检测存在的问题,结合计算机图像拼接技术,设计并实现了一种高精度、高可靠性、智能化的身管内膛疵病检测系统,主要由内膛观测硬件系统和图像拼接分析软件系统组成.观测硬件系统主要是通过CCD摄像头获取内膛疵病图像,由液晶屏实时显示并保存,包括CCD摄像头分系统、计算机分系统和便携式控制箱三大分系统;图像拼接分析软件系统是基于特征点稀少的图像拼接算法对内膛图像进行处理拼接,提供完整的分析图像.系统应用实验结果表明,能获得无缝、清晰、完整火炮身管内膛图像,满足炮管实时检测需要.该系统为实现直观、快速、准确地对火炮的质量、寿命等性能做出判断有较大的实用意义.     

激光扫描钢材椭圆度误差在线检测系统研究

本文主要对激光扫描在线检测伺服糸统的功能、工作原理和伺服控制进行了论述．并对激光扫描在线检测钢材椭圆度误差进行了分析．推导出椭圆度误差的理论计算公式，作了实验验证．     

球度误差评定方法的研究

本文提出球度误差的四种评定方法和相应作为评定基准的四种理想球的判别准则,并给出实验数据的处理结果。     

轴承滚道圆度误差检测和信号处理

本文提出并建立了一种轴承滚道圆度误差检测和信号处理系统。系统利用圆度仪进行轴承滚道圆度误差的联机检测,然后由计算机对检测结果进行数据处理,分析误差产生原因,并可根据需要以数值或图形的形式输出结果。该系统具有圆度误差检测、评定、频谱分析、误差源诊断等功能。     

也谈轴、孔键槽对称度误差的检测

本结合量规检验法介绍一种对称度检测方法,可以有效测量轴、孔、键、槽对称度的误差。     

圆柱轴上与轴线垂直相交的孔的位置度误差检测

本文通过圆柱轴上与轴线垂直相交的孔的位置度误差检测分析，指出位置度误差很难直接测得，一般要根据其公差带合理分解成几项位置误差分别检测，再通过合成才能得到位置度误差值。并说明了分解及合成方法，以及对加工有位置度要求的零件的实用意义。     

对GB1958—80键槽对称度误差检测方案的分析

本对ＧＢ１９５８－８０键槽对称度误差检测方案作了一定的分析，指出了该检测方案存在的问题，并建议推导了正确的键槽对称度误差评定公式。     

渐速膛线缠角检测方法的探讨与应用

火炮身管渐速膛线一直没有比较精密的测量方法,我们随着设备改进,首次采用激光干涉仪、准直仪、24面棱体等检测仪器,配以必要的专用量具、辅具,在深孔数控螺旋拉线机上对膛线多个点进行实测,计算出各测量点轴向坐标值;采用24面棱体对每旋转15°角进行定位,再根据膛线方程计算出各点之间的理论转角;通过膛线各点的理论转角与实际转角进行比较,计算出最大转角误差,间接反映出膛线缠角的精度误差,而且在生产中应用效果较好。     

平板平面度检测数据的一种快速处理方法

本文介绍综合运用MicrosoftExcel电子表格的直观界面及易于实现大量数据运算的便利条件 ,应用Excel附带的宏编程技术 ,实现了对平板平面度检测数据的快速处理 ,极大地提高了数据处理速度及结果的可靠性。     

内、外接圆法评定圆度误差的快速电算法

本文利用标准圆将所测误差圆分为正域及负域两部分,使逼近的计算量成等比级数减少。这一方法还有利于特征点的正确选定,使运算速度得到显著提高。     

轮胎圆度误差检测系统的设计

针对轮胎圆度误差检测中需要消除偏心误差和表面形貌特征影响的问题,设计了一种基于激光三角法的轮胎圆度误差嵌入式检测系统.采用改良过的反向法误差分离技术采集轮胎轮廓信息并消除偏心误差;依据轮胎表面橡胶须和凹陷花纹的特点,设计了滤波和拟合算法消除其对检测结果的影响;应用最小二乘法评定轮胎圆度误差.对子午线轮胎大、小花纹表面的检测实验表明,系统可以有效消除偏心误差和轮胎表面特征的影响并完成轮胎圆度误差的检测.