NH_4Cl-NH_3-H_2O体系浸出黄铁矿烧渣中铜的动力学

采用NH4Cl-NH3-H2O体系研究了从黄铁矿烧渣中回收有价金属,并研究了铜的浸出动力学。在液固体积质量比20mL∶1g、添加10%次氯酸钙作为氧化剂条件下,考察了搅拌速度、氨浓度、黄铁矿烧渣粒度及反应温度对烧渣中铜浸出速率的影响。理论分析结果表明:黄铁矿烧渣中铜的浸出过程符合块矿浸出的反应区域模型,其宏观动力学方程为1-2/3α-(1-α)2/3=4.34×10-5c0.39d0-2exp(-14300/RT),反应的表观活化能为14.3kJ/mol,反应受灰分层内扩散控制。     

铜冶炼烟尘加压浸出渣湿法脱硫研究

铜冶炼烟尘清洁利用始终是铜冶金工业的主题之一,开发加压浸出技术能有效实现复杂烟尘综合利用目的,浸出渣的湿法脱硫与电解沉积对消除铅尘和铅蒸气排放具有重要意义。以碳酸钠为脱硫剂,对铜冶炼烟尘氧压浸出渣进行了转化脱硫与火法协同冶炼试验,探讨了操作参数对脱硫率的影响,确定了优化操作条件。在此基础上采用超声辅助强化脱硫,发现超声处理后渣粒径d0.5由22.36 μm降至10.88 μm,d0.9由101.06 μm降至72.58 μm,且颗粒比表面积由13.24 m2/g增加到15.89 m2/g,浸出渣脱硫率由76.61%增长到85.52%。富氧侧吹熔炼工业试验结果发现,铅直收率由浸出渣的77.13%增长到脱硫渣的89.13%,铜直收率由浸出渣的69.21%增长到脱硫渣的82.50%。     

用酸性乙腈-硫酸铜体系从辉铜矿中浸出铜

研究了用酸性乙腈-硫酸铜体系从辉铜矿中提取铜。试验结果表明，当温度为53～54℃、盐酸体积分数为10％、乙腈体积分数为60％、Cu(Ⅱ)的量稍大于矿样中的含铜量时，仅需2h，铜浸出率可达95％。     

从贫化电炉渣浮选尾砂中氨浸铜的动力学研究

研究了采用(NH4)2CO3-NH3·H2O体系从湖北大冶某冶炼厂电炉渣浮选尾砂中浸出铜,考察了炉渣粒度、浸出温度、氨水浓度、固液质量体积比、碳酸铵用量、搅拌速度等因素对铜浸出率的影响。试验获得从电炉渣浮选尾砂中浸出铜的最佳条件为:炉渣粒度0～0.045mm,浸出温度80℃,氨水质量浓度70g/L,固液质量体积比1∶10,碳酸铵用量1.5g,搅拌速度500r/min。浸出过程前、后期受固膜扩散控制,浸出中期受扩散与化学反应共同控制。     

选矿后含铜尾渣选择性浸出的研究

以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜,考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响。结果表明,在尾渣粒度0.074~0.105mm、氨水浓度1.1mol/L、搅拌速度600r/min、浸出温度(55±2)℃、反应时间120min、液固比15∶1的最佳条件下,铜浸出率达到75%以上,其它杂质几乎不被浸出。     

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。     

用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜

研究了用钛白废酸从硫酸渣中浸出铜,再用硫化钠从浸出液中沉淀铜,考察了废酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌时间对铜浸出率的影响。结果表明:在废酸质量浓度123 g/L、液固体积质量比3/1、温度30℃条件下搅拌浸出3 h,铜浸出率达82.1%;浸出矿浆用石灰乳中和至pH=4.0,液固分离后用硫化钠沉淀铜,铜回收率为81.45%,沉淀物中铜质量分数为34.5%;沉铜后的废水用石灰中和后循环使用。此工艺可实现以废治废,回收有价金属。     

碘量法测定铜冶炼分银渣中铜

铜冶炼分银渣中含有较高含量的砷、锑、锡等元素,对碘量法测铜产生干扰,并且样品较难溶解完全.实验采用盐酸-硝酸-高氯酸-硫酸分解样品,用氢溴酸除去砷、锑、锡等干扰元素.控制溶液pH值为3～4,用氟化氢铵掩蔽铁,加入碘化钾与铜(Ⅱ)作用,析出的碘以淀粉为指示剂,用硫代硫酸钠标准滴定溶液滴定,建立了硫代硫酸钠碘量法测定铜冶炼...     

NH_3-NH_4~+-CO_3~(2-)体系浸出电镀污泥中铜、镍试验研究

研究了用NH3-NH+4-CO2-3体系从电镀污泥中浸出铜、镍,考察了总氨浓度、氨铵物质的量比、液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对铜、镍浸出率的影响。结果表明:在总氨浓度为9 mol/L、氨铵物质的量比为1∶2、液固体积质量比为4∶1、浸出温度为70℃、浸出时间为4h的最优条件下,铜浸出率达95.02%,镍浸出率达88.4%。     

浅谈铜冶炼渣中横膈膜形成机理与消除实践

本文利用电学显微镜分析了电炉横膈膜的物相成分及铜损失形式,探究了电炉横膈膜的形成原因,对比了投入碳还原剂、生铁、石英石消除横膈膜的效果。发现将渣中Fe/SiO₂控制在1.0以下时可有效抑制横膈膜的产生,电炉渣含铜品位从最高1.09%最低降至0.36%。     

用NH3-(NH4)2CO3-H2O体系从高炉瓦斯灰中浸出锌试验研究

研究了以NH_3-(NH_4)_2CO_3-H_2O体系从高炉瓦斯灰中浸出锌,考察了温度、总氨浓度、液固体积质量比、[NH_3]/[NH~+_4]、搅拌速度和浸出时间对锌浸出率的影响。结果表明:在25℃、总氨浓度5 mol/L、液固体积质量比4 mL/g、[NH_3]/[NH~+_4]=1/1、搅拌速度300 r/min、浸出时间30 min条件下,锌浸出率达76.71%,浸出效果较好。     

氨法浸出电镀废渣中镍铜的工艺

实验采用NH3-NH4+-H2O体系浸出电镀废渣中镍和铜,通过正交试验研究了总氨浓度、氨铵比、液固比、温度、浸出时间对浸出率的影响.结果表明,在总氨浓度为6 mol/L、氨铵比为1∶1、液固比为8∶1、浸出温度80℃、浸出时间3h的最优条件下,镍的浸出率可达到82％,铜的浸出率可达到95％.     

氨法加压浸出钴铜氧化矿工艺

氨法浸出是基于目标金属与氨形成配合离子进入溶液,实现目标金属与部分杂质的分离,因此浸出过程具有选择性。对钴、铜与氨的配合机制及亚硫酸钠还原性能的影响因素进行了分析。结果表明:提高cNH3/cMe有利于形成稳定性高的钴、铜氨配合离子;降低cSO42-/cSO32-,提高体系pH可降低还原剂还原电位。实验过程采用加压氨浸工艺,在NH3-NH4+-H2O体系中浸出钴铜氧化矿中的钴和铜,研究了总氨浓度、氨铵比、液固比、浸出温度、还原剂用量对氧化矿中钴和铜浸出率的影响。结果表明,在总氨浓度7 mol.L-1、氨铵比2∶1、液固比6∶1、浸出温度100℃、还原剂亚硫酸钠用量为三价钴含量(摩尔比)4倍的最优条件下,钴浸出率可达到95.2%,铜浸出率可达到95.8%。浸出液后续处理工艺简单,氨及铵盐可实现闭路循环,对环境友好。     

从富铼渣中浸出铼的工艺研究

本文简述了从铜冶炼污酸中采用化学沉淀法进行铜、铼等有价金属的回收,进一步研究沉淀物中铜、铼等金属的浸出与提纯。主体工艺采用硫代硫酸盐沉淀,NaClO₃氧化浸出进行有价金属的回收。     

钨冶炼渣中铁、锰浸出工艺研究

通过对原料进行XRF、XRD、SEM的分析检测,XRF确定原料中主要组成元素Fe、Mn、Ca,含量大约为23.41 %、7.166 %、15.22 %;XRD表明含量较高的铁化合物晶体和锰化合物晶体主要为Fe₂O₃、NaMn（Mn, Fe）₂（PO₄）₃;SEM表明钨冶炼渣中有结晶物质吸附在大颗粒表面,颗粒形貌、大小相差较大.选择硫酸作为钨冶炼渣的浸出剂,选择性浸出铁、锰,钙元素富集留滤渣中,10 g钨冶炼渣中锰、铁含量的浸出量大约为0.58 g和2.1 g左右.考察了反应温度、固液比、硫酸质量分数和反应时间对铁、锰浸出率的影响,通过正交实验表得到较优工艺条件:反应温度80 ℃、固液比为1:6（g/g）、质量分数为25 %（g/g）与反应时间为90 min.浸出次数为1次.浸出液循环浸出次数1次,可以使铁、锰的浓度提高大约50 %和38 %.浸出过程动力学计算较符合通过产物层的扩散为控制步骤,其中铁浸出速率较快.      

从铜浸出渣中提取金的实验室和半工业试验

本文根据铜浸出渣特性,描述了全泥氰化—锌置换法提取金的实验室和半工业试验结果。     

用盐酸浸出-水解法从分银渣中分离锑铋铜

研究了采用盐酸浸出—水解法从分银渣中分步分离锑、铋、铜和银,考察了各因素对有价金属分离效果的影响.结果表明:在盐酸浓度6 mol/L、液固体积质量比6/1、浸出温度80℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度350 r/min条件下,锑、铋、铜浸出率分别为91.93％、96.44％ 和98.27％;通过调节富锑、铋、铜浸出液pH分步沉淀锑、铋,在p H=1.0、陈化时间4 h条件下,锑、铋水解沉淀率分别为96.21％ 和0.84％,得到锑质量分数为58.48％ 的锑富集物;控制锑沉淀母液p H=2.5并陈化4 h后,铋水解沉淀率为99.96％,得到铋质量分数为54.78％ 的铋富集物.该法可用于从分银渣中综合回收多金属.     

铜冶炼烟尘浸出过程中砷镉行为研究

烟尘是铜冶炼过程中产出的典型含砷物料,具有有价金属及砷含量高的特点。目前企业对烟尘的处理多集中在铜、铅金属的回收上,对砷、镉等有害元素关注较少。针对熔池熔炼烟尘浸出过程中砷、镉行为进行了考察。研究表明,反应温度的升高和反应时间的延长均会造成砷、镉浸出率的降低,硫酸初始浓度是影响砷浸出率的重要因素。为实现砷镉的有效提取,最终确定最佳工艺条件为:硫酸初始浓度100g/L、液固比3～4、室温浸出1h,铜、锌、砷、镉的浸出率可分别达到99%、98.5%、85%和90%以上。     

超声波强化菱锰矿中锰的浸出

以电解锰生产过程中的菱锰矿为研究对象,开展了常规和超声波浸出Mn的对比研究,探讨了超声波功率、液固比、酸矿质量比、温度、时间对Mn浸出率的影响。结果表明,在超声波功率60 W、液固比5 L/g、酸矿质量比0.58、浸出温度50℃、浸出时间2.5 h的条件下,Mn的浸出率为94.09%,比相同条件下常规浸出提高约7个百分点。超声波在浸出过程中细化了CaSO₄·2H₂O钝化层,降低固液传质阻力,打开了矿物包裹体,促进新生反应界面的形成,提升了Mn的浸出效率,为菱锰矿强化浸出提供了新途径。