自动抱夹横移机的虚拟设计及其吸盘支架仿真分析

在UG软件中利用参数化建模和虚拟装配功能建立自动抱夹横移机的三维实体模型.应用UG软件的CAE模块对自动抱夹横移机的吸盘支架进行强度有限元分析,提出两种提高吸盘支架强度的方案,从制造工艺性和安装维修方便性角度出发,选择增加一条加强筋,同时增加吸盘支架壁厚的方案,将新的吸盘支架模型导入ANSYS Workbench中进行模态分析,仿真结果表明改进后的吸盘支架具有良好的动力学特性.     

基于动车组转向架驱动系统的虚拟装配及有限元分析

借助于大型CAD/CAE软件I-DEAS建立CRH5动车组动力转向架驱动系统三维几何模型,然后利用基于VRML语言的CosmoWorlds软件对其进行虚拟装配仿真,在此基础上应用HyperMesh软件建立各部件的三维有限元模型,最后导入有限元计算软件Ansys中对整个系统进行模态分析。     

机夹式球头铣刀有限元及试验模态分析

针对加工过程中机夹式球头铣刀振动控制和铣削稳定性优化等问题,基于通用有限元软件ABAQUS建立了机夹式球头铣刀的有限元模型,对其模态特性进行有限元分析,给出了前6阶固有频率和振型;同时采用锤击激振法对球头铣刀进行了模态试验,应用模态参数识别的新技术PolyMAX方法对试验结果进行了处理,获得了模态参数识别稳态图,拾取了可能的模态频率,并将所得试验结果与有限元模态分析结果作了比较,计算了仿真值与试验值之间的误差,分析了出现误差的主要原因。研究结果表明,有限元模态分析结果与模态试验结果相吻合,模态频率误差在13%以内,较好地反映了结构的物理特性,同时验证了有限元模型的合理性,分析结果为球头铣刀振动控制和铣削稳定性研究提供了依据。     

车辆防抱装置模糊控制器的参数优化

以车辆防抱装置为研究对象,应用CarSim软件建立整车动力学模型,应用MATLAB软件建立防抱装置模糊控制器。根据国标要求,在三种路面工况下进行联合仿真试验,结合响应面模型和遗传算法优化防抱装置模糊控制器的参数。通过研究确认,优化后的防抱装置模糊控制器使车辆的制动距离分别缩短了0.43 m、1.03 m和2.01 m。     

基于ANSYS有限元分析的陶瓷模具倒浆自动化翻转装置设计

目前,传承千年的陶瓷注浆工艺以人工倾倒为主,不仅劳动强度大,而且难以保证质量。针对该问题,设计一款能自适应倾倒浆液的自动化装置。该装置主要有两大功能,一是夹抱陶瓷石膏模具,二是按工艺要求实现任意角度翻转倾倒浆液。首先,采用SolidWorks软件搭建三维模型。其次,利用ANSYS软件对关键承重部件和机架机构分别进行静态强度分析和模态分析。最后,通过模拟仿真与物理试验进行分析。结果表明,该装置结构设计合理,翻转和夹抱的过程平稳可靠,而且结构刚度和强度均满足生产要求,能够为传统产业的智能化升级改造提供借鉴。     

机械零部件CAD/CAE集成系统研究

研究机械零/部件CAD/CAE集成中的关键技术,包括:参数化建模技术、CAD/CAE模型转换以及有限元模型建立等.通过对UG软件的二次开发实现了典型零件的参数化建模过程.分析了CAD模型中的细节识别、选择、提取,以及细节等过程,给出了模型减维抽象中的中位面提取方法.以UG和ANSYS软件分别作为CAD和CAE软件平台,并以Visual C++、UG/Open、APDL为工具,开发了机械零/部件设计及有限元分析的CAD/CAE集成系统,实现了机械零/部件参数化设计和有限元分析自动化.     

空压机系统冲击动力特性有限元分析

构造船用空气压缩机系统各零、部件及整机的实体模型,建立系统的冲击动力分析有限元模型。应用I DEAS软 件计算了空压机系统的固有特性、约束模态和冲击动态响应,给出各自由度方向加速度冲击载荷作用时系统的振动响应 及动态应力,为确定船用空压机的抗冲击能力及减振装置的合理设计提供了理论依据。     

液压静力压桩机夹桩箱有限元模态分析

为了对夹桩箱结构改进提供依据,应用ANSYS有限元软件对液压静力压桩机夹桩箱进行有限元建模.利用有限元系统内嵌的命令流式程序设计语言APDL,编辑了模态分析命令流式程序,对夹桩和压桩状态的夹桩箱进行模态分析,并且对模态频率及其振型进行分析;用Gradient法分析夹桩箱的主要结构参数,对压桩时夹桩箱第一模态频率的影响,结果表明在压桩状态下,夹桩箱的弹性模量、夹桩箱中间筒内径和夹桩箱内径等对夹桩箱第一模态频率的影响较大.     

大型液压正铲挖掘机工作装置有限元分析及应力测试

针对某大型液压正铲挖掘机,使用Pro/Engineer软件对其工作装置进行实体建模,并对各部件(动臂、斗杆和铲斗)最不利工况的模型进行受力分析,求出各铰点和被动油缸的受力.分别建立各部件的有限元模型,然后应用ANSYS软件的静力分析模块对其进行有限元强度和刚度分析,得出各部件的应力和变形云图.最后采用静态应变仪对工作装置进行现场应力测试,将试验结果和理论计算进行比较,对有限元分析结果进行了验证.从而为改进挖掘机设计、提高挖掘机工作的稳定性提供了理论依据.     

基于ANSYS的成形砂轮修整装置主轴动态分析

基于ANSYS软件,建立了成形砂轮修整装置主轴的三维有限元模型.对主轴部件进行了模态分析,得出了主轴的前6个固有频率和振型.分析结果为评定砂轮修整装置主轴的动态特性提供了依据,也为主轴的进一步动力学分析打下理论基础.     

夹钳的结构优化

以有限元法为基础,提出了一种优化夹钳整体结构的方法,并对该方法进行了实践。分析结果显示,该方法合理地解决了夹钳强度与其工作可靠性的矛盾,为同类产品的改进设计提供参考。     

基于ABAQUS的稳定杆和卡箍有限元分析

建立了带有衬套的稳定杆安装总成的有限元模型,精确地模拟了稳定杆和卡箍的受力情况。结合实车路试,找出稳定杆卡箍圆角处开裂的原因。同时对比了联合仿真和各部件单独仿真分析方法的优劣性,对比结果对工程应用具有指导意义。     

液压冲击试验台夹紧机构的有限元分析

运用有限元软件ANSYS建立液压冲击试验台夹紧机构有限元接触模型,通过非线性接触分析验证夹紧机构设计的合理性,计算出在夹紧液压缸输出一定的压力下产生的夹紧力,为试验台架结构设计提供了可信的依据.     

工具手柄的手抓握有限元模型建立及研究

以获得工具手柄手抓握时的手部表面压力分布为目标,分析手部结构与运动特征,建立手柄手抓握情形下的抓握准则,建立面向手柄抓握的手部几何模型,通过ABAQUS有限元分析软件,划分网格、设置抓握进程和边界条件等建立有限元模型,最终分析得到手柄手抓握虚拟仿真情形下的手部压力分布状况,并验证了与实际的类似抓握情形相符,为手部表面压力测量寻求了一种新的虚拟测试途径.     

某星载电子设备有限元分析及设计改进

文中利用ANSYS建立了某星载电子设备的有限元分析模型,对其进行模态分析,并在此基础上进行了随机振动响应分析,结果表明设备的刚强度满足系统要求.获得了某型器件安装处的加速度响应情况,结合有限元分析结果对结构进行局部设计改进,改进后最大加速度响应值降低了19.4％,并顺利通过了振动试验考核.研究表明,在设计初期采用有限元方法对设备结构性能进行仿真分析可以缩短研制周期,降低后续试验风险.     

基于有限元的夹钳式轴用吊具连杆结构分析与改进

对夹钳式轴用吊具的连杆结构进行了有限元分析与改进。首先分析了吊具的结构组成和连杆的受载情况,然后采用通用有限元软件ANSYS建立了连杆结构的有限元模型,并分析得到了连杆在吊具夹吊作业时的应力分布,发现其最大应力超过了连杆材料的许用应力。为改善吊具工作时的连杆受力情况,对连杆结构做出了两处改进。分析结果表明,改进后的连杆结构可满足强度要求。     

带线夹变幅杆系统的动态特性分析

建立了IC引线键合机的带线夹变幅杆系统的运动微分方程,以及带线夹和不带线夹变幅杆系统的有限元仿真模型,并对仿真模型进行了动态特征参数分析比较,同时,通过试验模态测试结果分析,仿真结果与试验结果相吻合,验证了建立带线夹变幅杆系统的有限元建模是合理的.     

某海用振动试验夹具设计及分析

夹具是将振动台的激励力不失真地传递给受试设备的传力构件,在以前大多数有关夹具设计及模态分析的论文中,把夹具与基础的连接简化为刚性连接,再通过有限元分析给出了夹具的前几阶模态,但在实际使用时,夹具的实测共振频率与主模态理论值有较大的偏差。文中以某海用电子设备的振动试验夹具为例,证明了该夹具的计算模态与实测模态确实存在较大差别,根据夹具的实际使用情况,建立了相应的力学模型,通过分析说明了实际使用时夹具与振动台面的螺栓连接的非刚性连接特性,提出了在中大型海用设备夹具设计时,夹具与振动台面连接刚度的简易分析方法,以供参考。     

可搭载切割设备的移动式升降平台稳定性分析

为分析可搭载切割设备的移动式升降平台的稳定性,依据起重机设计规范,采用力矩平衡的方法建立整个升降平台的数学模型,计算出在危险工况下横向与纵向整机抗倾覆能力;采用有限元分析软件Ansys Workbench建立升降平台剪叉机构的有限元模型,进行剪叉机构的线性与非线性屈曲分析。结果表明,可搭载切割设备的移动式升降平台在工作时不会发生失稳现象。     

芯轴外径对大变形推压-拉拔复合缩径的影响

通过推压-拉拔复合缩径的力学模型定性分析了不同外径芯轴缩径时管坯的受力及变形差异,并给出了芯轴外径设计公式;针对某载重6.5 t胀压成形汽车桥壳管件的第一道次推压-拉拔复合缩径,设定不同的芯轴外径影响系数并进行了有限元模拟,分析了芯轴外径对管坯缩径成形的影响规律,基于传力区不失稳及管端不开裂给出了芯轴外径影响系数的设定范围;在专用设备上进行了第一道次推压-拉拔复合缩径试验,成功试制出缩径样件,试验结果与有限元模拟结果相吻合。